《反应釜故障原因分析.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《反应釜故障原因分析.doc（4页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、反应釜常见故障及处理方法一览表日期：2012-7-7 9:12:38 共阅212次 本文讲述了反应釜常见的故障类型（如壳体损坏、超温超压等现象）、并分析了反应釜产生故障的原因、以及产生故障以后应当采取的处理方法。 具体反应釜常见的故障类型故障现象故障原因处理方法壳体损坏（腐蚀、裂纹、透孔）1、受介质辐射（点蚀、晶间腐蚀）2、热应力影响产生裂纹或碱脆3、磨损变薄或均匀腐蚀1、采用耐腐蚀材料衬里的壳体需重新修衬或局部补焊2、焊接后要消除应力，产生裂纹要进行修补3、超过设计最低的允许厚度，需更换本体超温超压1、仪表失灵，控制不严格2、误操作；原料配比不当；产生剧烈反应3、因传热或搅拌性能不佳，产生副
2、反应4、进气阀失灵进气压力过大、压力高1、检查、修复自控系统，严格执行操作规程2、根据操作法，采取紧急放压，按规定定量定时投料，严防误操作3、增加传热面积或清除结垢，改善传热效果修复搅拌器，提高搅拌效率4、关总汽阀，断汽修理阀门密封泄漏填料密封1、搅拌轴在填料处磨损或腐蚀，造成间隙过大2、油环位置不当或油路堵塞不能形成油封3、压盖没压紧，填料质量差，或使用过久4、填料箱腐蚀机械密封1、动静环端面变形，碰伤2、端面比压过大，摩擦副产生热变形3、密封圈选材不对，压紧力不够，或V形密封圈装反，失去密封性4、轴线与静环端面垂直误差过大5、操作压力、温度不稳，硬颗粒进入摩擦副6、轴串量超过指标7、镶装或
3、黏接动、静环的镶缝泄漏1、更换或修补搅拌轴，并在机床上加工，保证粗糙度2、调整油环位置，清洗油路3、压紧填料，或更换填料4、修补或更换1、更换摩擦副或重新研磨2、调整比压要合适，加强冷却系统，及时带走热量3、密封圈选材，安装要合理，要有足够的压紧力4、停机，重新找正，保证不垂直度小于0.5mm5、严格控制工艺指标，颗粒及结晶物不能进入摩擦副6、调整、检修使轴的窜量达到标准7、改进安装工艺，或过盈量要适当，或黏接剂要好用，牢固釜内有异常的杂音1、搅拌器摩擦釜内附件（蛇管、温度计管等）或刮壁2、搅拌器松脱3、衬里鼓包，与搅拌器撞击4、搅拌器弯曲或轴承损坏1、停机检修找正，使搅拌器与附件有一定间距2
4、、停机检查，紧固螺栓3、修鼓泡，或更换衬里4、检修或更换轴及轴承搅拌器脱落1、电动机旋转方向相反 1、停机改变转向 法兰漏气1、选择垫圈材质不合理，安装接头不正确，空位，错移2、卡子松动或数量不足 1、根据工艺要求，选择垫圈材料，垫圈接口要搭拢，位置要均匀2、按设计要求，有足够数量的卡子，并要紧固 瓷面产生鳞爆及微孔1、夹套或搅拌轴管内进入酸性杂质，产生氢脆现象2、瓷层不致密，有微孔隐患1、用碳酸钠中和后，用水冲净或修补，腐蚀严重的需更换2、微孔数量少的可修补，严重的更新电动机电流超过额定值1、轴承损坏2、釜内温度低，物料粘稠3、主轴转速较快4、搅拌器直径过大1、更换轴承2、按操作规程调整温度
5、，物料黏度不能过大3、控制主轴转速在一定的范围内4、适当调整阀门常见故障及解决方法 阀门填料处的泄露（阀门的外漏，填料处占的比例为最大）泄漏产生原因：1.填料选用不对，不耐介质的腐蚀,不锈钢阀门，不耐阀门高压或真v空、高温或低温的使用；2.填料圈数不足，压盖未压紧；3.填料安装不对，存在着以小代大、螺旋盘绕接头不良、上紧下松等缺陷；4.操作不当，用力过猛等；5.阀杆精度不高，有弯曲、腐蚀、磨损等缺陷6.压盖歪斜，压盖与阀杆间空隙过小或过大，致使阀杆磨损，填料损坏7.压盖、螺栓、和其他部件损坏，使压盖无法压紧；8.填料超过使用期，已老化，丧失弹性泄漏预防、排除方法：1.应按工况条件选用填料的材料
6、和型式；2.填料应按规定的圈数安装，压盖应对称均匀地把紧，压套应有5mm以上的预紧间隙；3.按有关规定正确的安装填料，盘根应逐圈安放压紧，接头应成30或45；4.应遵守操作规程，除撞击式手轮外，以匀速正常力量操作；5.阀杆弯曲、磨损后应进矫直、修复，对损坏严重的应及时更换；6.应均匀对称拧紧压盖螺栓，压盖与阀杆间隙过小，应适当增大其间隙；压盖与阀杆间隙过大，应予更换7.损坏的压盖、螺栓及其他部件，应及时修复或更换；8.使用期过长、老化、损坏的填料应及时更换；阀体和阀盖的泄漏泄漏产生原因：1.铸钢阀门铸造质量不高，阀体和阀盖体上有砂眼、松散组织、夹渣等缺陷2.铸钢阀门被重物撞击后损坏3.天冷冻裂
7、；4.焊接不良，存在着夹渣、未焊接，应力裂纹等缺陷泄漏预防、排除方法：1.提高铸造质量，安装前严格按规定进行强度试验,锻钢阀门；2.阀门上禁止推放重物，不允许用手锤撞击铸铁和非金属阀门，大口径阀门的安装应有支架3.对气温在0及0以下的阀门，应进行保温或拌热，停止使用的阀门应当排除积水4.由焊接组成的阀体和阀盖的焊缝，应按有关焊接操作规程进行，焊后还应进行探伤和强度试验；法兰阀门,法兰密封面的泄漏泄漏产生原因：1.法兰密封面研磨不平，不能形成密合线；2.阀杆与关闭件的连接处顶心悬空、不正或磨损；3.阀杆弯曲或装配不正，使关闭件歪斜或不逢中；4.法兰密封面材质量选用不当或没有按工况条件选用泄漏预防
8、、排除方法：1.按工况条件正确选用垫片的材料和型式；2.精心调节，平稳操作；3.应均匀对称地拧螺栓，必要时应使用扭力扳手，预紧力应符合要求，不可过大或小。法兰和螺纹连接处应有一定的预紧间隙；4.垫片装配应逢中对正，受力均匀，垫片不允许搭接和使用双垫片；5.静法兰密封面腐蚀、损坏加工、加工质量不高，应进行修理、研磨，进行着色检查，使静法兰密封面符合有关要求；6.安装垫片时应注意清洁，法兰密封面应用煤油清，垫片不应落地密封圈连结处的泄漏泄漏产生原因：1.密封圈连接而被腐蚀2.密封圈连接螺纹、螺钉、压圈松动；3.密封圈辗压不严4.密封圈与本体焊接，堆焊质量差；泄漏预防、排除方法：1.密封圈连接面被腐
9、蚀，可用研磨，粘接等方法修复，无法修复时用应更换密封圈2.卸下螺钉、压圈清洗，更换损坏的部件，研磨密封与连接座密合面，重新装配。对腐蚀损坏大较大的部件，可用焊接、粘接等方法修复；3.密封辗压处泄漏应注胶粘剂再辗压固定；4.密封圈应按施焊规范重新不解之补焊。堆焊处无法补焊时应 清除原堆焊和加工； 关闭件脱落产生泄漏泄漏产生原因：1.关闭件连接不牢固，松劲而脱落；2.操作不良，使关闭件卡死或超过上死点，连接处损坏断裂；3.选用连接件材质不对，经不起介质的腐蚀和机械的磨损泄漏预防、排除方法：1.关闭件与阀杆连接应牢固，螺纹连接处应有止退件；2.正确操作，关闭阀门不能用力过大，开启阀门不能超过上死点，
10、阀门全开后，手轮应倒转少许；3.关闭件与阀杆连接用的紧固件应经受住介质的腐蚀，并有一定的机械强度和耐磨性能，隔膜泵使用应当注意的几点问题 及维修气动隔膜泵的结构都差不多，所以出现的问题都是大同小异。气动隔膜泵现在应用越来越广泛，以被大众所接受。在很多的企业如化工，喷涂，陶瓷等工厂都有许多隔膜泵。隔膜泵大致可分为两大类，一种是电动隔膜泵，一种是气动隔膜泵。而又以气动隔膜泵应用得最多。所以在这里我来谈谈对气动隔膜泵的一点维修心得。希望对广大的设备维修人员有所帮助。并希望此篇文章起到抛砖引玉的作用。让大家来一起探讨，一起提高。 常见问题：1。泵无力，抽送速度变慢。此种现象一般有如下几种情况，一是气源
11、气压减小。先看看进气压力表的压力，压力值在47公斤为正常。然后检查气源阀门的开度位置，如气源开闭是用电磁阀的话，则检查电磁阀塑料阀片有无破损，导致塑料阀片不能完全打开。二是消音器堵塞，气不能快速的排出，导致抽送速度减慢。三是压缩空气的水或杂质过多。进入隔膜泵配气阀后堵塞进气孔，或是卡住配气阀芯。四是配气阀上下端盖由于常时间受阀芯的冲击导致阀盖破损漏气。五是泵内部中轴四个密封环磨损而串气。 2。流量减少。此种现象一般有以下几种情况， 一是进出口单向阀（塑料球）磨损变小。或有条状物，大颗粒卡住塑料球。导致吸料时排料口的料液回灌，排料时又把物料从进料口压回去。 二是隔膜片常时间拉伸变形，导致物料腔容积变小。三是黑色，厚的那层膜片破损。中轴带动时走不到位。 3。泵不动。此种现象可能有几种情况。一是阀芯严重磨损卡死。二是中轴的轴套磨损。此时应更换铜套。三是中轴两端螺杆掉落。四是两层膜片都破裂。五是隔膜泵倒置或平放。阀芯不能回位（第一代和第二代） 4。物料里面有杂质或油污。这种一般都是膜片破裂所致。 5。进出口漏料。一是螺杆没有紧固，二是球座变形或O型圈损坏，三是两端泵壳没有对上孔位而倾斜，导致两个出料口或进料口没有在同一平面上。
