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1、专卖店家具常识培训方案1.家具生产，工艺过程基本概念。2.产品开发流程。3.家具生产工艺流程及质量要求。4。订做产品流程及要求。一、生产，工艺过程的基本概念（一）生产过程是所有与将原材料制成产品相关的过程总和，也就是从生产准备工作开始，直到把产品生产出来为止的全部过程，称为生产过程。家具的生产过程包括：原辅材料的运输和保存；产品的开发和设计；加工设备的调整、维修和保养；刀具、工具及能源的订购和供应；配料、零部件机械加工、胶合、装配和装饰；零部件和产品的质量检验和包装、入库保管；生产的组织和管理；工业卫生和环境保护等。（二）工艺过程通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成
2、符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。家具生产工艺过程包括材料制备、机械加工、胶合与胶贴、雕刻、弯曲、装配、涂饰、装饰、检验、包装、入库等工作。工艺过程是生产过程中的主要部分。工艺过程是否合理主要取决于：1.生产工艺路线的流向是否流畅；2.车间的规划和工段的划分是否合理；3. 工作位置的组织和加工设备的选择与布置是否优化。4. 零部件加工工序的多少和工序之间的匹配是否平衡；5. 零部件及产品的加工质量和产量是否保证。6. 原辅材料及能源的消耗是否降低。7. 劳动生产率和生产效益是否提高。8劳动保护和生产环境是否安全清洁.因此，在制定和安排工艺过程时不仅要考虑产量和规模、提
3、高劳动生产率和生产效益，更重要的是要遵循家具生产的基本理论、基本原理和基本方法，实施标准化和规范化生产，重视加工质量，加强质量检验和管理，这样才能保证产品质量，提高产品的可靠性，减少返修工作，从而获得优质、高产、低耗、高效的经济效果。二.产品开发流程。（一）。样板开发流程图。图片（图册）整体尺寸结构规划配刀图审核NO模具图车床图核准NO材料表绘图打样板总图配件图二。生产图纸制作流程。样板/图纸评审 审核绘制总图 NO核准绘制配件图绘制材料表绘制车床图绘制模具图绘制配刀图YESNO 发行编制受控文件Yes 三。生产工艺及质量要求。3.1.1.实木生产流程.配料细作砂光安装扪制贴棉涂装裁剪车缝包装
4、软包实木/板材组装雕刻排 钻封边锣 边裁 准热 压拼 花封实木边裁 准冷 压备 料定 厚 砂 光压 板开 料3.1.2.板式生产流程。 涂 装组 装砂 光机加工热 压拼 花油 漆整 装包 装组 合精 砂 3.2.1木工生产流程 1.开料定宽 3.2.1-1.备料（实木）：（选料断料平刨拼板2.带锯 平刨压刨定厚-车床。备料（板材）选料修边开大板精切压板弯锯。3.2.1-2.细作。成型精切，打槽，线锯钻孔 配件砂光机砂修补检砂 线锯雕花打坯修光刮磨砂光3.2.1-3.组装：清理配件试组打胶配件组装校正擦胶待干打胶框架整体组装擦胶，校正，待干修补检砂3.2.2. 备料生产作业要求及质量标准。3.2
5、.2.1.选料.(1).根据产品材料表要求,从仓库领相应的材料.(材质,长度,宽度,厚度).(2).首先检测材料含水率,含水率须在8%-12%之间,超过标准应停止领料.(3).根据订单要求,尤其是涂装要求, 选出纹理一致,颜色接近的材质.(4).挑选出端头发黑,开裂;平面死结疤大于20mm的材质，且弯曲度 1米长弧度超过3mm的材质，不能使用。(5).板材须选出,板面与端头,受潮发霉,分层的,不能使用.3.2.2.2.断料-圆盘锯,断料机工序操作。作业要求， 机台周围保持通畅，不能影响走动和视线，电源开关位置不能堆积杂物。， 机器设备电源开关保持清洁，经常清扫，保养。开机时精神要集中，不能戴手
6、套操作。， 根据设计要求，产品部件要求，备选适当长度，厚度的材料进行断料。， 断料前，要检测材料含水率，腐烂，严重开裂材质避免使用，首件开料完成要测量尺寸规格，确认无误后，方可批量生产。， 根据材质和弯曲度灵活运用，合理裁切，杜绝浪费，按订单数量开切，合理预留加工损耗量。.质量标准。，木材含水率必须控制在8%-10%之间，最多不能超过12%。，以90度角基准切锯，切锯口不能有烧焦发黑现象。，材料长度预留量在10-20MM,最多不能超过25MM.3.2.2.3.平刨,压刨. 平刨，压刨，双面刨工序操作.作业要求。 根据材质硬度，调节档位角度，材面与刀面接触由浅入深，灵活调动。一次刨削量不能超过过
7、3mm. 首件加工完成必须量度尺寸规格，检验是否符合设计要求，都准确无误后才开始批量生产。 随时留意检查加工件的角度（每两个平面角度须是90度，平整度，光洁度，发现问题要及时处理。 加工时有将刨烂的配件（如死结处易烂），要及时修补重刨后方可送往下一站。(5).配件刨光后，超过1米长的，其弯曲度放在平面上，缝隙不能超过3MM.质量标准。 加工件厚度，宽度与设计所须的规格误差正负1MM.(2).加工件要平直，光滑，无崩缺起毛现象，两个相邻面角度须成90度.(3).同样规格配件,纹理,颜色须一致.3.2.2.4.带锯。画线，带锯工序操作。作业要求。 画线应该使用正确的模板，操作时应将腐朽，崩裂等缺点
8、调整线外或线内不明显处。 画线时应注意木纹方向，画线时笔芯应紧靠模板下沿。 厚度，宽度有画不到线的，但差1MM以内的可以使用。 调整锯卡与台面的距离，一般上锯卡距工件上表面40-50MM为宜。 调节后滑轮与锯条的距离，以防锯条后退掉条，一般离锯条0.5-1MM为宜。 操作时，手不能离锯条带近，进料用力要平衡，不能过快或过猛，转方向或锯到末尾处要减速。 工作时要经常擦抹柴油清洗，清除粘在锯条，锯轮上的焦油，树脂，每两小时歇一次机，以免机器紧张失灵或锯条热胀伸长，出现掉条。.质量标准。 根据画线裁锯，锯路不得越线。 需要刨的配件，预留量不得多留6MM以上。 锯好后直接砂光的配件，线外不得超过1.5
9、MM,如压花线外部分不可超过1.5MM.3.2.2.5.开板。裁板机，推台锯，万能锯操作作业要求 进料时必须紧靠档位，靠档位时不可用力带猛，同时要保证材面与平面全面接触，锯到结疤，末端时速度要减慢。 对贴木皮板开料时，要保证台面无杂质，木屑等，通常面要朝上，如有山纹的木皮，根据产品设计要求，山纹要朝上。 锯面发黑或切面崩边，要及时更换锯片，同时检查档位与锯片的平行度。质量标准。 材质须按设计要求或订单要求制作。 加工完成的配件表面不能有明显刮伤。尤其是贴木皮的板材。 配件长度，宽度误差正负0.5MM,对角线误差正负0.5MM. 开切端面不能有明显锯路或毛刺。3.2.2.6.车床。手工车床操作。
10、作业要求 根据设计图纸要求选择正确的刀具与模具。 刀具须夹紧，一次刨削量不能超过3mm,刀具与工件，接触与运转用力须均匀且平衡。 首件加工完成必须量测直径，形状，确认无误后方可批量生产。 车形完成后须用120#-180#砂光。2. 质量标准形状正确，尺寸与设计图一致，误差正负1MM.表面处理光滑，无毛刺，跳刀，裂痕。3.2.3.细作生产工艺要求及质量标准。3.2.3.1.成型。立軸机操作作业要求根据设计图纸要求，选用正确刀具，模具。选用合适的模具置于平台，根据铣形情况确定铣刀高度，通过一余料试加工，检查形状是否与图纸吻合。首件加工完成，必须度量外观尺寸，刀形是否与图纸吻合，检查刀具，模具牢固性
11、，无误后方可批量生产。双立軸机加工时，选择适合的进刀点，逆刀具旋转方向进料，根据部件弧度运用正反刀，顺木纹方向加工以防材料崩缺。加工时速度不可太快太猛，遇弧形转弯时要匀带缓推，否则造成崩缺跳刀或安全事故。成型时，有崩缺的地方，要及时修补然后重新成型，有严重波浪的要重新成型。 质量标准成型完成后，成品外观尺寸须同设计图或样品一致，误差正负1MM,.需要安装玻璃的面框成型，框内空允许比设计图或样品大1MM,不能小。加工面要光滑顺畅，无崩烂缺角，不烧焦发黑，不能有波浪现象。锣机操作。作业要求选用正确的模板，选用相应的顶芯装底座，刀具与顶芯的中点要处在同一垂直线上。确定平台高度位置，适度升降定位杆，然
12、后通过脚踏板使平台处于某一位置，也可通过脚踏板使平台处于极限高度，然后旋转手轮对平台进行微调，再视加工特点锁紧或松掉定位杆，使平台固定或能反复升降。双手抓紧模具，逆刀具旋转方向进刀，注意使顶芯与模具时刻保持接触状态，用力匀速推动模具，在大弧度及横纹处放慢加工速度，防止跳刀，崩缺。质量标准锣形面，不能有崩缺，跳刀，变黑现象，有弧度的地方须圆滑顺畅。沙发，餐椅扪布槽深度控制在6-8MM,需要放玻璃的框，玻璃槽深度须比玻璃厚度大于1.5MM.3.2.3.2.精切。双头剪操作。作业要求双头剪使用，首先检查机器摆放是否平稳，定位紧固是否齐全，完好。根据锯片的运行轨迹，确定平台上档位，档位要高于加工件，并
13、与所加工件等长，装好模板档位后，先调角度再调长度，锯片大致调到与平台同一高度，并高出加工件10-20MM.上模具时，注意锯片与模具的垂直，档位与模板的垂直，档位与锯片的垂直，锯片与滑轮的平行，切45度角时，锯片与模板成45度或锯片与模板上的档位成45度，通常，锯片外斜时，锯軸在台面以上，则档位装在材料前面，而锯片内斜时，锯軸在台面以下，则档位装在材料后面。 材料要放稳，并且时刻靠紧档位，一只手压紧加工物，一只手向前推动平台推轨接近锯片，要控制好力度，不可用力过猛，材料两端要切到位，拼花箔片板，雕花部件要注意图形的对称，贴片板放精切时，贴片面向着锯片。 过小或过短的料不可直接用手操作，要用夹具夹紧后再操作。 首件加工完成要自检无误后，方可批量生产。 质量标准精切完成后配件，尺寸须与设计图或样板一致，误差正负0.5MM.板面不能有撕裂，刮伤，端面不能有明显锯路，烧焦发黑。3.2.3.3线锯操作。作业要求 将定位杆松开，将锯条两端分别紧固在上下軸杆的夹头上，要注意锯条的松紧度，夹头安装要规范。 双手放在部件两端并按紧加工件，避免被锯条带离平台，双手根据画线弧度灵活推进部件，不能锯得太快太急或使锯条斜压工件。 对部件拉孔时，要先对部件打孔，然后将锯条从孔中穿过，紧固后作业。质量标准线条，弧度的要圆滑顺畅。3.2.3.4.钻孔操作。作
