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1、4窑体尺寸的计算4.1 窑车棚板和支柱的选用汤盘的规格：9英寸=228.6mm，0,4kg/块=400g/块，坏体高度定为20mm。考虑烧成收缩率为9%，则：坏体直径尺寸=产品尺寸（1-烧成收缩率）=228.6（1-9%）=250mm，坏体高度尺寸=产品高度（1-烧成收缩率）=20（1-9%）=21.97mm为减少窑内热量损失，提高热利用率，并结合装载制品9寸汤盘的规格，选定全耐火纤维不承重型结构窑车：棚板、支柱均为碳化硅材料，以降低蓄散热损失，考虑到全窑最高烧成温度为13180C，选用碳化硅材料选用 50%，体积密度 2.2g/cm3，最高使用温度 14000C，导热系数计算式 5.23+1
2、.2810-3t 。则：棚板规格：长宽高=35035010(mm)棚板质量:3503501010-62.2=2.70 kg 支柱规格：长宽高= 5050100(mm)支柱质量:505010010-62.2=0.55kg4.2窑车尺寸的确定 采用窑车上设置棚板并10层码放，每层棚板设置规格为：56（其中5表示行数，6表示列数），每块棚板上放置一个汤盘坏体。相邻棚板间距为10mm，最底层四周的棚板与垫板相距15mm,上下层棚板间距由支柱高度决定，为100mm。窑车长=棚板宽行数+棚板间距4+垫板间距2=3505+104+152=1820mm窑车宽=棚板长列数+棚板间距5+垫板间距2=3506+10
3、5+152=2180mm窑车架高225mm，窑车衬面边缘用四层的轻质砖共465=260mm,在窑车中部填充硅酸铝纤维折叠棉块上铺一层含纤维毡。则：窑车高=225+260=485mm4.3窑内宽、全全宽、窑内高、全窑高的确定1).窑内宽隧道窑内宽是指窑内两侧墙间的距离，包括制品有效装载宽度与制品和两边窑墙的间距。窑车与窑墙的间隙尺寸一般为2530mm，本设计中取用30mm，则预热带与冷却带窑内宽:B=窑车宽+间隙2=2180+302=2240mm2).全窑宽窑全宽是指两侧外墙之间的距离，不包括钢架，根据窑墙所选材料，为了砌墙的方便和外形的整齐，三带单侧墙厚均为560mm，则：窑全宽=B+墙厚2=
4、2240+5602=3360mm3).窑内高为避免烧嘴喷出的高速火焰直接冲刷到局部制品上，影响火焰流动，造成较大温差，窑车台面与垫板间、上部制品与窑顶内表面之间都设有火焰通道，其高度（大于或等于烧嘴砖尺寸）：棚板下部通道取230mm，上部通道取239mm。则：窑内高初定为：下部通道 + 产品码装高度 + 上部通道=230+（1010+9100）+239=1469mm由于具体的高度还跟选择的耐火砖尺寸厚度的整数倍有关，通用耐火砖厚取65mm，所以需要耐火砖1469/65=22.6块，取整数倍23块，则：窑内高=砖块数砖厚=2365=1495mm考虑到灰缝（砖缝）=砖块数灰缝=231=23mm，则
5、：预热带、缓冷段和快冷段的窑内高为：1495+23=1518mm相对于预热带等，烧成带和急冷段内高要增大一块标准砖的宽度134mm，则：烧成带和急冷段窑内高为：1518+134=1652mm4).全窑高全窑高指轨面至窑顶外表面，在窑内高的基础上加上窑车高和窑顶厚。根据窑体砌筑材料和厚度表可知：排烟段窑顶厚350mm,预热段、缓冷段、快冷段窑顶厚400mm，烧成带、急冷段窑顶厚450mm.则：排烟段： 1518+485+350=2353mm预热段、缓冷段、快冷段： 1518+485+400=2403mm烧成带、急冷段：1652+485+450=2587mm4.4窑长的确定 窑车采用设置棚板并10
6、层码放，每层棚板设置规格为：56（其中5表示行数，6表示列数），每个棚板上放一个制品，所以每车装载的制品数为5610=300件，装车密度为：每车装载件数/窑车长=300/1.82=164.835件/每米窑长，按式可求出窑长为：=68010416/2433095%164.835=87.73m其中： L 窑长， m；G 年产量， 平方米/年、件/年； 烧成周期， 小时；K 烧成成品率， %；T 年工作日， 天/年； g 装窑密度， 平方米/米窑长、件/米窑长。窑内容车数：n=L/窑车长=87.73/1.82=48.20辆，取整数49辆，则总窑长=491.82=89.18m该窑采用钢架结构，全窑长取
7、90m，分为45个标准节，每节长2000mm。根据烧成曲线各带烧成时间与烧成周期的比值，预热带取17节，烧成带取11节，冷却带17节，则各带长及所占比例为：预热带长=217=34m,占总长的34/90=37.78%烧成带长=211=22m, 占总长的22/90=24.44%冷却带长=217=34m, 占总长的34/90=37.78%5工作系统的确定5.1预热带工作系统的确定预热带共17节，可分为两段，第18节为排烟段。第1节前半节两侧墙及窑顶设置一道封闭气幕，气慕风由冷却带抽来的热空气提供。后半节上部和下部各设1对排烟口。第2节上部也加设1对排烟口，目的是使窑头气流压力自平衡，以减少窑外冷空气
8、进入窑体。第28节每节在下部各设2对排烟口。尺寸：宽高=280200mm。为方便调节预热带温度，尽量减少上下温差，在第617节上部设置喷风管，每节设3根，一侧两根，另一侧1根，反复交替，两侧的喷风管成交错布置，这样有利于调节该段温度制度，也有效搅拌预热带断面气流，达到减小预热带上下温差的目的。喷风管直径80mm。第917节为预热升温段。为提高预热带后段下部制品的温度，进一步缩小预热带后段的上下温差，在第917节下部设置高速调温烧嘴，每节设3只，高度就设在窑车台面处，两侧墙则交错布置，两侧墙交替设置与喷风管设置相似。烧嘴尺寸：宽高=201211mm。5.2 烧成带工作系统布置第1828节为烧成带
9、，第18、19节仍与预热带一样，仅在下部设3只烧嘴，第2028节，每节上下均布有高速烧嘴，上部设置2只，下部设置3只，上下与两侧墙均呈交错布置，这样有利于烧成带温度制度的调节。5.3 冷却带工作系统布置冷却带按照烧成工艺分成三段：第2933节为急冷段。该段采用喷入急冷风直接冷却方式，除急冷首节（第只在后半节设冷风喷管（上设3个，下设2个）外，其余每节上部设5个冷风喷管，下部4个冷风喷管，上下喷风口交错设置。喷风口直径80mm。第3440节为缓冷段。第3639节的两侧墙设置四段间冷壁，每两节做一段，顶部设有不锈钢冷风箱，间冷壁及间冷风箱均设有调节闸板，可根据需要调节抽热风量。第4145节为快冷段
10、。为加强出窑前的快速冷却，在该段第4143节布置冷风喷管，直接鼓入冷风，每节上部设5对、下部设4对，第43节上部设3对、下部设2对，上下喷风口交错设置。喷风口直径80mm。抽热风系统包括两部分：一部分为急冷/缓冷段抽热，另一部分为窑尾快冷段直接抽热风系统，各配2台抽风机。急冷段第32、33节两侧窑墙的每节中部和下部各设2对抽热风口，缓冷段第34、35节两侧窑墙每节上部各设一对抽热风口，这一段包括间壁与窑顶间冷风箱的热风由急冷/缓冷段抽热风机通过抽热风总管抽出。快冷段窑尾两节（第44、45节）的窑顶设计成整体抽热风罩，该段抽出的热风由快冷段直接抽热风机系统抽出。5.4窑体附属结构测温孔、观察孔及
11、测压孔测温孔及观察孔在烧成曲线的关键处设置测温孔，低温段布置稀，高温处较密集，以便于更好地了解窑内各处的温度情况。观察孔则是为了观察烧嘴的情况。孔径均为60mm。在压力制度中，预热带最大负压位置、最大负压值及零压位对烧成过程影响很大，因此需设置测压孔，以便于控制窑内压力。本设计中以观察孔代替测压孔。7窑体砌筑材料及厚度窑体材料及厚度的确定原则：一是要考虑该处窑内温度对窑体的要求，即所选用的材料长期使用温度必须大于其所处位置的最高温度；二是尽可能使窑体散热损失要小；三是要考虑到砖型及外形整齐。根据上述原则，窑体的材料及厚度确定如下表：节位置（温度段）窑墙窑顶材料厚度(mm)段厚（mm)材料厚度(
12、mm)段厚（mm)排烟段（18节）（20-300）聚轻高铝砖230560聚轻高铝吊顶砖砖250350轻质粘土砖230硅酸铝纤维毯100硅酸铝纤维毯100预热段（917节）（300-950）聚轻高铝砖230560莫来石质砖250400聚轻高铝砖230硅酸铝纤维毯100硅酸铝纤维毯150烧成段（1828节）（950-1318）莫来石质砖230560莫来石质砖250450聚轻高铝砖230结晶纤维毯50硅酸铝纤维毯100硅酸铝纤维毯150急冷带（2932节）（1318-800）莫来石质砖230560莫来石质砖250450聚轻高铝砖230结晶纤维毯50硅酸铝纤维毯100硅酸铝纤维毯150缓冷段（3339节）（800-400）聚轻高铝砖230560聚轻高铝砖250400轻质粘土砖230硅酸铝纤维毯100硅酸铝纤维毯150快冷段（4045）（400-80）聚轻高铝砖230560聚轻高铝砖250400轻质粘土砖230硅酸铝纤维毯100硅酸铝纤维毯150
