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1、.130杠杆加工工艺分析。1泵体工艺分析及生产类型确定11.1 杠杆的技术要求 杠杆技术要求表加工表面尺寸及偏差/m公差及精度等级表面粗糙度Ram形位公差/mm杠杆叉头左侧两端面1IT96.3杠杆叉头右侧两端面IT96。20m孔0H7IT7.6m锥形孔8IT12154mm圆柱孔IT121。杠杆叉轴孔两端面8000。2T11.2杠杆叉脚槽内侧面IT96杠杆叉脚槽内上表面T96。3螺孔MIT7。66mm孔6H7IT760A8mm孔8H7IT716008.2 审查杠杆的工艺性 该零件材料为QT455，该材料具有良好的铸造性能、耐磨性、切削加工性能及低的缺口敏感性等。另外球墨铸铁可通过热处理大大提高其
2、性能。球墨铸铁工艺简单，一般铸造车间均可生产。 分析零件可知，杠杆叉头和叉轴孔两端面均需要切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面,这样减少了加工面积,又提高了杠杆端面的接触刚度；mm，6m孔的端面均为平面,可以防止加工过程中钻头钻偏,以保证孔的加工精度；另外该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工,通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求;而主要表面虽然加工精度相对较高,但也可以在正常的生产条件下,采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。.确定杠杆的生产类型依设计题目知:N=400件/年，泵体重量为3。0kg,泵体属轻型零件。该泵体的生产类
3、型为中批生产.1。2、确定毛坯，绘制毛坯简图1.1 选择毛坯 根据零件材料确定毛坯为铸件，毛坯的拔模斜度为3。2。 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 已知零件的生产类型为中批生产。目前，多数铸件采用砂型铸造,其中金属模机器造型生产率较高、铸件精度高、表面质量与机械性能均好，故毛坯的铸造方法选用金属型铸造.根据表25和表1查得公差等级为810级,即CT8C10,机械加工余量等级为F级。选取E级,查表2-4得，加工余量RAM为1.1mm。由于铸造孔的最小直径为15mm,所以8、6、4的孔都在铸造时铸成实体,用机械加工的方法制造,所以没有加工余量。计算需加工表面的毛坯余量：公式+2A+CT2,RF-
4、2MACT/（1）杠杆叉头两端面R=1+21。116=15（m）(2) 20孔内表面R2*1。1.2/2=172（mm）(3) 杠杆叉轴孔0H7端面R=80+1.13。2/283(m）13.工拟订杠杆的工艺路线1。3。 定位基准的选择（1)精基准的选择 根据该杠杆的技术要求和装配要求,选择杠杆20H7孔和其左端面为精基准.零件图上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工,即遵循了“基准统一”原则，杠杆叉轴孔0H的轴线是设计基准，选用其做精基准定位加工杠杆叉头两端面和孔7，实现了设计基准和工艺基准的重合,保证了被加工表面的平行度要求。选用该叉轴孔0H7左端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则
5、，因为该杠杆在轴向方向上的尺寸多以该端面做设计基准；另外，由于该杠杆零件强度较差，受力易产生弯曲变形，为了避免在机械加工中产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面,并应作用在刚度较大部位的原则,夹紧力的作用点不能作用在叉杆上。选用叉轴孔0H7左端面作精基准，夹紧可作用在叉轴孔2H7右端面上,夹紧稳定可靠.（2）粗基准的选择 作为粗基准的表面应平整,没有飞边或其它表面缺陷，在本题中，选择叉轴孔20H7的外圆面和杠杆叉脚右端面作为粗基准。采用2H的外圆面定位加工内孔，可以保证孔的壁厚均匀;采用杠杆叉脚右端面作为粗基准加工叉轴孔2H7的左端面，可以为后序准备好精基准。1。32 表面加工方法的确定
6、 根据杠杆图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,确定各加工表面的加工方法如下表：加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等级表面粗糙度Ra加工方案杠杆叉头左侧两端面12I6。3粗铣杠杆叉头右侧两端面12T963粗铣0m孔HIT71.6粗扩精扩-铰m锥形孔IT11.5粗铣4m圆柱孔4IT122.5粗铣杠杆叉轴孔两端面00.IT13.2粗铣-半精铣杠杆叉脚槽内侧面8I6.3粗铣杠杆叉脚槽内上表面2IT9.3粗铣M4螺孔T71。6钻-攻6mm孔6H7IT71。钻-粗铰精铰m孔8H7IT71.6钻-粗铰-精铰133加工阶段的划分 由于该杠杆加工质量要求较高,所以可将加工阶段划分为粗加工半精加工精加工. 在粗加
7、工阶段，先将精基准(杠杆20H7孔和其左端面)准备好,使后续工序都可采用精基准进行加工保证其他加工表面的加工精度要求，然后粗铣207孔右端面、杠杆叉头两侧左右端面、8m锥形孔、4mm圆柱孔以及杠杆叉脚槽内表面与其上表面；在半精度加工阶段，完成对叉轴孔20H7两端面的铣削;在精加工阶段，完成mm和6mm孔的精铰.1.3。4 工序的集中与分散 本课题选用工序集中原则来安排杠杆的加工工序，该杠杆的生产类型为中批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具,以提高生产率； 由于的孔对叉轴孔20H轴线有较高的平行度要求和8的孔对6孔轴线也有平行度要求,故选用工序集中，来减少装夹次数，提高加工精度.不但可缩短
8、辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位置精度要求。1.3。5 工序顺序的安排一、机械加工工序(）先基准后其他 首先加工精基准杠杆27孔和其左端面；(2）先粗后精 先安排粗加工工序,后安排精加工工序;(）先主后次 先进行主要表面-杠杆20H7孔及其左、右 端面，杠杆叉头6mm孔,杠杆叉脚8mm孔, 后加工次要表面杠杆叉脚槽内、上表面以 及mm锥形孔、m圆柱孔;(4) 先面后孔 先加工叉轴孔左端面，再加工叉轴孔20H7；先 加工杠杆叉头左右端面，再加工6H孔;先铣 杠杆叉脚槽内、上表面，再加工7孔；二、热处理工序: 铸造成型后进行时效处理，来消除残余应力三、辅
9、助工序: 粗加工杠杆叉头两端面和杠杆叉脚槽内、上表面后安排校直,去毛刺，清洗,终检工序。 综上所述:该杠杆工序的安排顺序：基准加工-主要表面加工主要表面半精加工和次要表面粗加工热处理-主要表面精加工。.。6 确定工艺路线工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣叉轴孔0H7两端面立式铣床X5端铣刀游标卡尺2半精铣叉轴孔0H两端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺3粗扩，精扩，铰孔20H7四面组合钻床扩孔钻，绞刀卡尺、塞规4校正杠杆叉头钳工台手锤粗铣杠杆叉头左右两端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺钻，粗铰，精铰孔6H四面组合钻床钻头复合绞刀卡尺、塞规7校正杠杆叉脚钳工台手锤粗铣杠杆叉脚槽内,上表面立式铣床X5
10、1键槽铣刀卡规深度游标卡尺、内径千分尺9钻，粗铰，精铰孔7四面组合钻床钻头复合绞刀卡尺、塞规0钻、攻底角M4螺纹孔立式钻床Z52麻花钻、细柄机用丝锥卡尺、塞规1钻直径为4的圆柱孔立式钻床525麻花钻卡尺、塞规12钻直径为8的锥形孔立式钻床Z525锪钻卡尺、塞规3去毛刺钳工台平锉4热处理 淬火机等1校正杠杆叉头、脚钳工台手锤16清洗清洗机17终检卡尺、塞规、百分表。加工余量、工序尺寸和公差的计算 (1) 、工序和工序2加工杠杆叉轴孔0H7两端面第1、2两道工序的加工工艺过程：(2) 以右端面定位,粗铣左端面,保证工序尺寸P;(3) 以左端面定位，粗铣右端面,保证工序尺寸2；(4) 以右端面定位，
11、半精铣左端面，保证工序尺寸P3;(5) 以左端面定位，半精铣右端面，保证工序尺寸P4,达到零件的设计尺寸的要求，D=0-0。2m。Z4P3P4Z2Z3P3 DP(b）（a）P1P2(c)（）1) P4= 8002m 2) 由图b可知，Z4为半精铣余量,查表36确定=1m,则P3=0+1=0m,由于工序尺寸3是在半精铣加工中保证的，查表1-0，半精铣工序的经济加工精度等级可达到表面的最终加工要求-IT11，因此确定该工序尺寸公差为IT11，其公差值为22mm，则P3=8 0m。 3) 从所示尺寸链知，P2=3+3，其中为半精铣余量。同理 P2=81+1=82m，工序尺寸P2是在粗铣加工中保证的,
12、查表1-2知粗铣工序的经济加工精度等级可达到最终加工要求-T1，因此，确定工序尺寸公差为IT1，其公差值为.22m，则P2=8+ 0.1（mm）。 4) 从d图中,P1P2+Z2,Z2为粗铣余量,经计算可知此面的加工余量为1。9，半精铣余量为1m,则Z=1.9-09mm，1=8+98。9mm.由表2确定该粗铣工序的经济加工精度等级为12，公差值为.35m，则P1=82.90.15(m）。为验证确定的工序尺寸及公差是否合理,还要对加工余量进行校核。1、余量4的校核Z4max=P3axP4in（1+。1)(800.2)=1。31mm；Z4mi=3min-P4max （810。1）（8+0）=09mm； 2、 余量3的校核3ma= P2ax P3min =(82+。11）（810.1）=0.2mm；min2minP3ax = （82-0.1）(81+011）=0.7mm；3、 余量Z的校核Zma= 1mx 2n=（2.9+0.17）（820。1）115mm;Z2mnPmi2ax=（2。-0.1
