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1、施 工 组 织 设 计 目 录一、工程概况及编制依据二、工程管理目标三、施工部署四、施工现场准备五、钢结构的工厂加工制作（一）、制作前准备工作（二）、钢结构加工制作流程（三）、放样、下料和切割（四）、矫正成型（五）、边缘加工（六）、制孔（七）、组装（八）、成品检验（九）、成品保护（十）、保证质量措施（十一）、钢结构的焊接（十二）、摩擦面加工处理（十三）、预拼装（十四）、包装、运输存放六、现场钢结构安装（一）、安装前准备工作（二）、安装工艺流程（三）、基础和支承面（四）、钢柱的安装（五）、钢梁安装方法（六）、构件的连接和固定七、钢结构防腐涂装（一）、施工准备（二）、工艺流程（三）、涂装施工（四）
2、、涂层检查验收（五）、防火涂料涂装工艺（六）、成品保护（七）、应注意的质量问题八、屋面、墙面施工（一）、质量标准（二）、屋面板安装技术要求（三）、墙面板的安装（四）、泛水板及密封剂使用（五）、检查验收九、工程质量保证措施十、文明生产、工程卫生保证措施十一、施工现场消防保卫措施十二、降低工程成本措施一、工程概况及编制依据由钢结构负责加工制造并负责施工安装的厂房位于，总建筑面积为m2，厂房建筑高度分别为米，工程总造价为人民币（万元）。跨度分别为米。墙体米以下为砖墙，米以上墙面采用彩钢板，屋面均采用彩钢屋面板。工程主结构全钢结构，设计要求符合有关国家轻钢结构标准。我公司利用企业钢结构制作、安装实力，
3、密切配合建设、设计、质监单位，优化施工组织设计，编制了详尽的施工方案和作业设计，制定详细、科学的加工工艺，严格质量监控和质量检查，以确保工程优质、安全，按合同工期要求提前完成。本工程施工应遵守以下施工验收规范及浙江省质量监督站的有关规定：a)图纸设计、会审、变更，以及双方合同约定的文件；b)CECS102：2002门式刚架轻型房屋钢结构设计规程；c)GB50017-2002钢结构设计规范；d)GB50009-2001建筑结构荷载规范；e)GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范；f)GBF50221-95钢结构质量检验评定标准；g)GBF89-91建筑钢结构焊接规范；h)GB6479-
4、89钢焊接超声波控伤及等级分类法；i)GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级；j)JGJ82-91钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范；二、工程管理目标1、工程工期：我们技术人员通过对工程各项内容考查、研究后有决心通合理施工管理，采用先进的工程施工设计及施工工艺和选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与业主真诚协作，在施工组织安排上我方拟实行流水作业，以加快施工进度和平衡现场劳动力。2、工程质量：质量是企业的生命，我们一贯坚持质量第一的原则。在本工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质检、设计等单位的意见，接
5、受他们对各项施工的质量监督，确保工程质量达到合格标准。3、工程安全：对本工程我公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事故发生，把安全意识落实到每一个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地。三、施工部署本工程范围大，施工工期短，质量要求高，且施工包括了框架钢结构、屋面、墙面系统的制作和安装几大部分，为确保工程按期保质完成，公司由总经理担任总指挥，并分制作和安装两块以工程施工力量进行安排。（1）、生产车间制作力量部属：本工程钢结构制作质量要求高，工期紧，为保证工程按期至完成，公司选派车间主任担任本工程制作负责人，全权负责本工程的钢结构及彩板制作任务，配备材料供应、图纸审查、翻样、下料、
6、切割、焊接等职能班组，负责制作准备、技术衔接、质量监控等方面过程管理，并接受业主、质检、设计等监督。（2）、现场管理人员安排：、为确保实现工程目标，我公司选派能打硬仗、具有丰富施工实践经验的担任工程项目经理，具体负责施工现场，由总工程师担任现场技术总负责，由工程部长负责工程质量，担任安全负责人。并由制造部、技术部等技术管理人员组成公司现场协调管理班子，负责协调公司与项目部间的人、财、物设备的关系，确保施工的资源要求，并对项目的进度、技术、质量、安全、文明施工等方面进行具体指导督促。、劳动力配备：为了保质保量的完成任务，我们将公司内部选派一支工作作风扎实，技术过硬，并有丰富施工经验，承担过多项工
7、程的施工队伍进现场的安装工作。现场施工由工程部按施工进度要求实行流水作业，统一协调，保证工序的顺利搭接，并随时调配力量，以保证工期。四、施工现场准备1、现场基本完成三通一平工作；2、施工用电：施工用电按甲乙要求引入，并设总配电箱及分箱，以满足施工需要；3、施工临时设施：在工程开工前搭设临时设施，具体搭设同甲方协商后再定。汽车式起重机的停放按吊装顺序停放，并做好现场设备保护措施；4、施工材料堆放：在现场施工阶段，现场堆放钢结构吊装次序和吊装就近原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装，构件堆放位置按柱、梁吊装顺序安放，每阶段都必须严格按照布置计划进行，材料等不能任意堆放。5、钢
8、构件加工在公司内进行，屋面板加工也在公司内进行，构件用汽车运输。五、结构的工厂加工制作（一）、制作前准备工作1、材料采购、检验、储备：经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作人员翻样后列出种类的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。根据国家规范对材料进行检验：（1）、钢材质量证明书应符合设计的要求，并进行抽样检查。（2）、材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2。（3）、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准的规定；（4）、连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆）等均应具有出厂证
9、明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。材料凭发货清单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与发货清单一致，并要求质检人员在发货现场签证认可。2、图纸会审、图纸细化经图纸会审后，同技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。3、定钢构件加工生产工艺及质量标准根据钢结构
10、工程施工及验收规范（）、钢结构工程质量检验评定标准（）、钢结构设计规范（）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制工程钢构加工生产工艺及质量标准。（二）、钢构件加工生产工艺质量标准：钢结构加工制作流程图如下图示：工厂制作整体设计总体工艺流程图标准件采购材料订货钢材矫正计算机放样数控切割节点板机加工构件组装焊接矫正、钻孔质量检查涂 漆漆膜提交编号包装发 运（三）、放样、下料和切割1、施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，在然后根据实样的形状和尺寸制成样板，样板作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板允许偏差表。项 目允许偏差
11、（mm）平行线距离和分段尺寸+0.5对角线1.0长度、宽度长度0-+0.5 宽度0-0.5孔距+0.5组孔中心距离+0.5加工样板的角度+202、先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏值，以保证下料的质量。3、利用计算出下料尺寸，直接在板料成型钢板表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样板的允许误差表：下料与样板的允许误差表项 目允许偏差(mm)零件外形尺寸+1.0孔+0.5基准线（装配或加工）+0.5对角线1.0加工样板的角度+204、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等到加工余
12、量。5、零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割线与下料线的允许偏差表手工切割+20MM自动/半自动切割+1.5MM精密切+1.0MM6、应将钢材表面切割区域内的铁锈油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1MM的缺棱，并清除毛刺。7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2MM。8、密切割的零件，其表面粗糙不得大于0.03。9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2MM。机械剪的型钢，其端部剪切料斜度不得大于2MM。（四）、矫正和成型1、普通碳素结构钢在高于-16冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损
13、伤，表面划痕深度不大于0.5MM。2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲失高应该按设计和规范要求进行加工。3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。4、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000；碳素结构钢在温度下降到700之前结束加工。（五）、边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传动的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。（六）、制孔1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。2、端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的
14、三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在RC400檩条成型生产线上自动完成。3、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。（七）、组装1、板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。2、组装顺序根据构件形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30-50MM范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。3、置拼装胎具时，其定位必须考虑放出收缩量及齐头、加工的信息量。4、减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组焊。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作。5、实样放在装配台上，按照图
15、及工艺要求焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。6、配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。7、结构组装按需分别选用以下工具：（一）、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接（二）、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。（三）、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。（四）、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。（五）、手动千斤顶8、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。9、焊接结构组装工艺：（一）、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。（二）、
