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1、一、编制说明本交底10000m浮顶罐底板和壁板及其它附件预制安装而编制的,罐体安装采用液压提升装置倒装法施工,本交底中未尽事宜，执行新木联合站储运系统扩建工程500m浮顶罐组装施工方案。如果有其它变动,另下交底.二、编制依据1。 设计文件及图纸资料制971/1291。制918113制2876/1 .4制875/11.5设计变更2 国家及行业规范、标准2.1 H306-9石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范2 GBJ18-9立式筒形钢制焊接储罐施工及验收规范.3 GBJ178钢结构设计规范2。4 GB50205-95钢结构工程施工及验收规范2. SH3048999石油化工钢制设备抗震设计规范2
2、.6常用吊车性能表28安全技术操作规程Q/J21.11。00492. 新木联合站储运系统扩建工程5000m3浮顶罐组装施工方案三、工程概况1 工程简介本工程是新木联合站储运系统扩建工程00003浮顶罐制作安装工程，罐直径为60m高948m,采用单盘式浮顶结构型式， 由周向浮船与单盘组成，浮船共分32个隔舱,储存介质为净化油，介质温度为0C。总重量12吨,技术要求高,设计要求罐壁及罐底板采用自动焊技术,罐体组装采用液压顶升新技术。施工工期短，施工难度大。 .0003浮顶罐设计数据:储存容积:50000m储存介质：净化油介质密度：0868910/m最高液位：7。800 m罐 内 径:=0液面晃动波
3、高： 510 m罐 高：1480 罐底直径:=60.264 m最大壁厚/最小壁厚:32/ 10m介质温度:065基本风压：a抗震设防烈度: 度设备重量： 127600/台腐蚀裕度： 5m3、罐体的技术参数:名称规格、材质重量(）备注底板边缘板12002000 16MnR63总重309中幅板100200 25A15863垫板105 Q35A141301800m壁板第一带1012002430Q25-A3562第二带1120024 1MnR3第三带21200043 1Mn3156第四带11200243 16MnR554第五带20000 1nR193第六带221200240 MR91第七带812023
4、0 1600725第八带3200240 6MnR11122包 边 角 钢10 235-A2543基础沉降块5010 Q235-A2观测板钢板厚10 Q23A。6小计548469总计7752四、施工方法1 施工程序材料验收1。钢板与型材验收2。1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求.。2储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔,结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层,其表面质量,应符合现行的钢板标准的规定。1.13钢板表
5、面锈蚀减薄量、划痕厚度与钢板实际负偏差之和应符合钢板厚度的允许偏差的规定钢材厚度的允许偏差钢板厚度（m）允许偏差（m）4-034.55。5.67-06250。826300.234-。01.1。4 钢板应作标记,并按材质、规格、厚度等分类存放.存放过程中防止钢板产生变形,严禁用带棱角的物体垫底。1。1。5型材应按规格存放,存放过程中应防止型材产生变形，并应做标记。1.1。6油罐下侧的第一带、第二带壁板的钢板母材，应按国家标准压力容器用钢板超声波探伤（ZB74-8）进行检查，检查结果应达到级标准为合格。2 罐体预制加工21一般要求2。储罐在预制、组装及检验过程中,所使用的样板应符合下列规定：弧形样
6、板的弦长不得小于m；直线样板的长度不得小于1 ;测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小1 ；样板宜用0。5。7厚度铁皮制作，周边必须注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径,做好的样板必须妥善保管,以备监理检查.样板必须平整,在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4;当钢板为卷材时应展平、矫正。（样板保存要求见附表）工作温度低于-2时，不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。2.12号料前，应核对钢板的材质、规格、壁厚,钢板应处于平放位置,在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后,在剪切线打上样冲眼,其深度应小于0。5,并应用油漆作出标记.在剪切线内侧划出
7、检查线,同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符号。1.3钢板切割及焊缝坡口加工应符合下列规定:钢板切割及焊缝坡口,宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；采用对接接头，厚度大于的钢板,板边不宜采用剪切加工;钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割时,按坡口形状可用两个或三个切割嘴结合起来进行，切割后坡口表面的硬化层应磨出。坡口形式尺寸,应根据图样要求或焊接工艺条件确定，当选用标准坡口时，应符合现行的气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸及埋弧自动焊坡口的基本形式和尺寸的规定。纵缝气保焊及环缝埋弧焊的焊接接头形式，宜
8、符合下列要求:纵缝气保焊焊的对接接头的间隙，应为01，钝边不应大于,坡口宽度应为161。壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查,壁板滚制后必须置于胎具上用内弧样板检查，其间隙不得大于mm，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm.在滚制时，应使用胎具配合,防止在卷制过程中使已经卷成的圆弧回直或变形。预制构件的存放、运输，应采取防变形措施，对罐壁板、边缘板、弯曲构件等应采用胎具运输、存放。1底板的预制3.1.1底板排板应符合设计图纸规定。(排板图见附件)3。12为补偿焊接收缩,罐底排板直径应比设计直径大12/1。（即：60120）3。13罐底边缘板沿储罐半径
9、方向的最小尺寸为600，边缘板伸出罐壁外表面的宽宜取边缘板厚度的6倍左右，且不小于0。中幅板的尺寸允许偏差必须符合.3。1。8规定.3.4罐底板应平稳,局部凸凹度用直线样板检查,其间隙不应小于5。1。5弓形边缘板尺寸的测量部位允许偏差应符合下表的规定：测量部位允许偏差（）长度2宽度2对角线之差36弓形边缘板对接接头的间隙,其外侧宜为67；内侧宜为12.17 4弓形边缘板，其两侧00范围内，应按现行的压力容器用钢板超声波探伤J400的规定进行检查,检查结果达到III级标准为合格，并应在坡口表面进行渗透探伤。3.1。8底板中幅板预制时填写预制后测量表格。（见附件)3。1。9边缘板预制时填写预制后测
10、量表格。（见附件4)3。壁板的预制（自检表格见附件3)3.2。1壁板排板图应符合下列规定： 32。1罐壁板宽度不应小于1000m,长度不应小于200mm。3。2。.2各圈壁板纵向焊缝宜向同方向错开板长的1/，且不小于0m。3。.3有罐壁上开口，无补强圈时孔的边缘(有补强圈时补强圈的边缘）应离开罐壁板焊缝10m以上。3.21.4预制件在保管和使用的过程中应使用胎具，以防改变或损坏。215各圈壁板纵向焊缝，且向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的，且不得小于500；。.1.底圈壁板纵向焊缝与罐底边板的对接焊缝之间的距离不得小于3;3。2。1.7罐壁开孔接管或开孔管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不
11、得小于30，与环向焊缝之间的距离不得小于00；3.21。8壁板尺寸的允许偏差，应符合表A的规定，其尺寸测量部位见下图： A E B C 测量 部 位环缝对接板长AB(C)10m板长A(C） 1 m宽度C，BD，EF1。51长度A，CD15对角线之差AB-CD32直线度CBD1ABCD233构件的预制3.3。1煨成型的构件，不得有过烧、变硬现象，其厚度减薄量不应超过。3。2所有焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。4.基础验收.1油罐安装前，必须按土建专业施工图对基础进行验收并且按以下规定对基础表面尺寸进行检查，合格后并办理工序交接方可进行施工。4。基础的表面尺寸应符合下列规定基础中
12、心标高允许偏差为0m支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。沥青砂层表面应平整密实， 无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹,沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：以基础中心为圆心,以不同直径作为同心圆，将各圆周分为若干等份，在等分点上测量沥青砂层的标高,同一圆上的测点,其测量标高与计算标高之差不得大于12m。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表规定：油罐直径同 心圆 直 径()测 量 点 数D（m）圈圈圈圈圈圈圈圈45D7D/253D/54D5816435.罐体的组装.。1底板组装(壁板排板图见
13、附件）底板依据底板排板图顺序,进行下料预制（下料时，需制作合适的胎具)，根据垫板的位置及安装顺序，先把垫板铺设完毕，再铺设底板。5。2底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷，可提前进行。3底板安装顺序，要从中心板开始,向外逐带安装,特别是中心板的中心点，要做好标记找准,为以后壁板、单盘板、船舱安装定位。5.1。4罐底制造完毕后,局部凹凸变形不应大于变形长的2/10，且不超0。5.15罐底板制成后的中心坡度应与罐基础坡度一致.2壁板安装（壁板排板图见附件6）52。1壁板组装前,应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装,需重新校正时,应防止出现锤痕。22底圈壁板5.22.1相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2，
