模具复习题(修改).doc

《模具复习题(修改).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《模具复习题(修改).doc（6页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、复习题一、填空（20道题，20分）1、冲裁断面由 圆角带 、 光亮带 、 断裂带 、 毛刺 组成。2、拉深系数的表达式为3、拉深变形的主要失效形式为 起皱 和 破裂 。 4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是 拉深系数m小于第一 次极限拉深系数 。 5、6、冲裁主要包括 落料 和 冲孔 。7、在模具中导柱与导套为 配合，导套与上模板为 配合。8、弯曲可分为 自由弯曲 和 校正弯曲 两大类。9、极限拉深系数就是使拉深件 不拉裂 的最小拉深系数。10、冲裁力是 冲裁过程中凸模 对板料的压力。11、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以 凸模 为基准。12、在JB2363型压力机的型号中，6

2、3表示 公称压力 。13、圆筒形工件拉深时的危险断面在 筒壁与筒底圆角相切 处。14、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以 凹模 为基准。15、设计冲孔模时以 凸模 为基准，间隙取在 凹模 上。16、冷冲压工艺有两大类，一类是 分离工序 ，另一类是 变形 工序。17、冲裁的变形过程主要包括 弹性变形阶段 、 塑性变形阶段 、 断裂阶段 三阶段。18、下模板与导柱的配合为 过盈配合 ，导柱与导套的配合为 间隙配合 。19、冲裁时废料有 结构废料 和 工艺废料 两大类。20、拉深工序中的退火主要是为了使材料 硬度 降低， 塑性 提高。21、塑料模按型腔数目分类，可以分为单型腔注射模 、 多

3、型腔注射模 。22、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在 动模 上。23、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在 分型面的同一侧 。24、当塑料大型精度要求高深型腔薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用 导柱导向机构 ，还需增设 锥面 导向和定位。25、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在 分型面上的投影面积之和的 的乘积。26、 设计的注射模闭合厚度必须满足下列关系：。若模具闭合厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用 垫板 来调整，使模具闭合。27、 模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔

4、深度或凸台高 度 23mm 。28、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在 动模 上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在 开模方向 上。29、注射模的内浇口常用的形式有 直接浇口 中心浇口 侧浇口 点浇口 等。30、在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用锲紧块，锲紧块的斜角一般为。31、塑料是一种以 树脂 为主要成分，加入适量的 添加剂 制成的高分子有机化合物。32、注射机的种类很多，按外形特性可分为 卧式 注射机、 立式 注射机和 角式 注射机三大类。33、注射模主流道始端的凹球半径应 大于

5、注射机喷嘴头部球面半径。34、斜导柱的倾斜角与楔紧块的楔紧角的关系为35、普通流道浇注系统由 主流道、 分流道 、 浇口 、 冷料穴 四部分组成。36、塑料模合模导向机构主要有 导柱 导向和 锥面定位 导向两种形式。37、常用的推出机构有 推杆 推出机构、 推管 推出机构、 推件板 推出机构等。38、根据塑料的特性和使用要求，需进行 退火 和 调湿 等后处理。39、一模多腔注射模的分流道布置形式有 平衡式 和 非平衡式两大类。40、注射机XS-ZY-60中的“60”代表 额定注射量 。41、塑料模导柱合模导向机构中导柱、导套如果选用碳素工具钢（T8A或T10A），其热处理要求为 硬度达到 50

6、55HRC 。42、加强肋的方向应与料流方向 一致 。43、注射模主流道始端的凹球半径应 大于 注射机喷嘴头部球面半径，主流道内孔的小端直径应 小于 注射机喷嘴内孔直径。44、注射模塑工艺的“三要素”是 压力 、 时间 和 温度 。45、设计注射模的推杆推出机构时，推杆一般应 高出 推杆所在成型平面0.050.1mm。46、对于 环形 或 筒形 的塑件，可用推管推出机构进行脱模。47、在实际生产中，塑料模斜导柱的常用斜角a为，最大不超过。48、注射模具型腔和分流道的排列形式有 平衡式 和 非平衡式两种。49、对复杂精密和表面光泽度要求高的塑料需要采用 Cr12MoV 钢或 4Cr5MoSiV

7、钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。50、注射模浇注系统分 自然平衡 浇注系统和 非自然平衡 浇注系统两种形式。51、浇口套与定模板的配合精度采用 H7/m6的过渡配合 ，浇口套与定位圈的配合精度采用 H9/f8的间隙配合 。52、推杆与推杆孔之间的配合经第一般选用 H8/f7的间隙配合 ，配合部位的表面粗糙度Ra应为 53、光学镜片注射模成型零件选用材料是 ，其热处理要求为 。二、判断题（对的打，错的打，15分）1、极限拉深系数就是使拉深件拉裂的最小拉深系数。（ ）2、拉深变形的主要失效形式为回弹。（ ）3、成形工序是使毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形而得到所需零件。（ ） 4、设计落料模

8、时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。（ ）5、在拉深过程中，一套拉深模一般只能完成一次拉深工序。（ ）6、在确定工序顺序时，一般是先冲孔再拉深。（ ） 7、注射模塑成型方法适用于所有热塑性塑料，也可用于热固性塑料的成型。 8、不同的热塑性塑料，其粘度也不同，因此流动性不同。粘度大，流动性差；反之，流动性好。 9、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑件在开模时留在定模或上模上。 10、注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。 11、浇口的截面尺寸越小越好。 12、为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修的光滑。 13、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气，当需开设排气槽时

9、，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。 14、拉深工序中的退火主要是为了降低硬度提高塑性。（ ）15、冷冲压加工是属于无屑加工。（ ）16、拉深系数 m 恒小于1，m 愈小，则拉深变形程度愈大。（ ）17、板料弯曲加工中，相对弯曲半径r/t越大，弯曲回弹越小。（ ）三、选择题(10分，5小题) 1、通过浇口进入型腔的熔料呈（ B ）状进入腔内。 A、紊流 B、层流 C、涡流 2、 斜导柱分型与抽芯机构中（ B ）的结构，需有定距分型机构。 A、斜导柱在动模，滑块在定模 B、斜导柱在定模，滑块在动模 C、斜导柱与滑块同在定模 D、斜导柱与滑块同在动模 3、 采用多型腔注射模时,需根据选定的注射模参

10、数来确定型腔数.主要按注射机的（ A ）来确定。 A、最大注射量 B、锁模力 C、公称化塑化量 4、 斜导柱的倾斜角与滑块内孔的倾斜角的关系为（ B ）。A、= B、 C、 5、卧式注射机注射系统与合模锁模系统的轴线（ D ）布置。 A、都水平 B、都垂直 C、注射机注射系统水平，合模锁模系统垂直 D、注射机系统垂直，合模锁模系统水平 6、 采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型（B ）塑件，不宜用来成型（ A ）的塑件。 A、平薄易变形 B、壳形 C、箱形 7、 简单推出机构中的推杆推出机构，不宜用于（ D ） 塑件的模具。 A、柱型 B、管形 C、 箱形 D、形状复杂而脱模阻力大 8、注射模

11、主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径（ C ）。 A、相等 B、大 C、小 D、随意 四、 工艺改错题（10分，2小题。）范围：塑料模，详看课本P199表8-6.五、 问答题（25分，5小题）1、 什么是热固性材料、热塑性材料？各有什么特点。答：1)热固性材料是指在特定的温度范围内能反复加热和冷却硬化的 塑料。特点：塑料的树脂分子结构呈线型或支链型，可以反复加 热软化成形加工。2)热塑性材料是指在初次受热时变软，可以制成一定形状，但加热到一定时间加入固化剂后就硬化成定型，在加热则不软化也不溶解的塑料。特点：不可反复加热成型。2、请简述塑料的组成。答：塑料是一种以树脂为主要成分，加入适量

12、的添加剂制成的高分子 有机化合物。 1）树脂是塑料的主要成分，起到胶粘剂作用。 2）添加剂。包括填充剂、增塑剂、稳定剂、润滑剂、着色剂和固化剂等3、 简述选择分型面的原则。答：1）分型面应选在塑件外形的最大轮廓处。2）分型面应使塑件留在动模部分。3)分型面有利于保证塑件外观质量和精度要求。4)分型面应有利于保证塑件精度。5)分型面应有利于型腔排气。6)分型面应有利于模具的制造。7)分型面应有利于侧向抽芯。4、简述浇注系统的组成。答：普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴。主流道从注射机喷嘴与模具接触处起到分流道为止的一段料流通道，负责将塑料熔体从喷嘴引 入模具。 分流道主流道与浇口之间

13、的料流通道，是塑料熔体由主流道流入模腔的过渡段，负责将熔体的 流向进行平稳的转换，在多模腔中还起着将熔体向各个模腔分配的作用。 浇口分流道与模腔之间长度非常短、截面又很狭窄的一段料流通道 冷料穴 冷料穴一般开设在主流道末端，冷料穴的作用是容纳浇注系统中料流前锋的“冷料”，防止“冷料” 注入型腔而影响成形塑件的质量。5、 单分型面、双分型面注塑模的区别。答： 1)单分型面注塑模：单分型面注射模又称二板式注射模，是注塑模中最简单、最基本的一种结构形式，这种模具只有动模、定模之间的一个分型面。 2)双分型面注塑模：双分型面注射模有两个分型面，也称为三板式注射模具，双分型面注射模在定模部分必须设置定距分型装置，结构复杂，成本高，适用于点浇口注射模或侧向分型抽芯机构设在定模一侧的注射模。6、浇注系统设计的原则 答：1)了解塑料的成形性能。设计浇注系统要适应所有塑料的成形特性要求，以保证塑件质量。 2)尽量采用较短的流程充满型腔。 3)尽量避免或减少产生熔接痕，提高熔接痕处的强度。 4)设计浇注系统时应考虑到浇口去除、修理方便，痕迹小，不能影响塑 件外表美观。 5）型腔布置和浇口开设位置力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料 现象。 6