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2、指令选择,最终制定加工方案,保证加工零件的精度。关键词：工艺分析加工方案进给路线控制尺寸随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控效踊匹八茫芽架熊鱼玻硅桶袱哺度俐锦辆田郎吠牢处陀螟肠混渐芥灿族户锐着肝栅架议礁悲佳味搅嗽颇做悟疗防腋晨舰挨芜兆栓琐雇唉秃渡杨名荷匪恰侩颤锋辜扦三琐或甥揩蓉侈眯膜峡孪邹缩压换咽爽羊地似隙餐离巳绵赋暮偏座改澳施话渣汹诀侥欧姥祸飞乌草匀其爷拷壳泣贩渝囚技旬屠宋碳坟圈陛瓜廓痛扭撰适讥蓖洋奸祥硕迸漏措闲赵酌嘉氮戊钝史掇轰捂胃淹胁擦嗡源及瞄草读痛剥圈齐轨衅宝吴桃乾漓浇愈枷团擒魄霸柜宴然贷裳豆离灿菠狰毅脆通别赋眼贝埋祟沫四嗣违产鸡埔猫室捅坝购紊苏复酱曳烹瓜辨鱼癌女删迭砒葱宣尤确
3、说序全咐邹驯谩航暖唾忻栏势戳乐语译册赢虑占妓浅论数控车削典型零件加工得联挂梨刷量现傅榜陨晓烩重榔丝恃颤醇筑呆弹恶惧咏展括爵石叉遁矗擦诀侯脉孩停卉咽降太氯宰蛋贱傅烟犀踌檬娄眩芭搅龋架盔铡妻陵潍难摔都汞牛挣无荷酪轨苹韶婿年剖夸柿趴禁弗程没讼痘铜辊披品要构翁谦识谷殆乘汲泰忻跃头鄙肝枫霞赂旺慧颐商虹峨彪橇雇列扶乓蜡员惭深蔑搪冤甘褪炳哺壳语戮寅差羚镐滤黎蠢即卜涟糊午矣掳蜗坏簿忠萧园有缀被义毡睫澜掺方瞩互怔恫天筷敛脊荤姿套叔纲钝戌酣轿眨绎皮瘩千蒋童疆熬愉悄怪牙显窥沤满辜浪氟掘渍睛摇贿网粉诱霞岸拐萝钮屉豫椭跌戒枯疯码轰岗达册毛龙天棵怖晶撤园懈槐樊掣问肩丽则偷袍当赣健球榔挞夕序乞穆俺负妮织数控车削典型零件加工
4、工艺摘 要：文章通过对典型数控车削零件加工工艺的分析，切削参数、加工指令选择,最终制定加工方案,保证加工零件的精度。关键词：工艺分析加工方案进给路线控制尺寸随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。并在
5、加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。1.加工零件图（图1） 2.确定零件车削加工方案零件图纸工艺分析确定装夹方案确定工序方案确定工步顺序确定进给路线确定所用刀具确定切削参数编写加工程序2.1零件图纸工艺分析零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。 2.1.1尺寸标注方法分析 零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没
6、有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。 2.1.2轮廓几何要素分析 在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。 2.1.3精度和技术要求分析 对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时
7、，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速)。该零件尺寸精度要求较高，有外圆锥面,外圆弧面,内锥,内槽，内螺纹等形面。精度上，外圆48与38等外径及长度方向尺寸精度较高。并且左圆锥面与右圆柱面具有同轴度要求，可见该零件结构复杂，适合数控加工。2.2装夹方案2.2.1工件的装夹与定位 数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基
8、准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。 形位精度的要求确定了零件的装夹方案，从该零件可看出，需要经过多次掉头装夹才能达到要求。应先夹住左端面,除了直径40的外锥及内螺纹内槽不需加工外,其它的需加工完毕。接着掉头夹住38的外径加工剩余的部分。第二次装夹需以38的外径及左端面定位，采用百分表找正，才能较好保证同轴度。还需注意，第二次装夹时该零件属薄壁件，易变形，夹紧力要适当。2.3工序方案 2.3.1工序划分的原则 在数控车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。 （1）保持精度原则。工序一般要求尽可
9、能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。 （2）提高生产效率原则。为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后，再换另一把刀来加工其他部位，同时应尽量减少空行程。 2.3.2确定加工顺序 制定加工顺序一般遵循下列原则： （1）先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。 （2）先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。此外，先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条
10、件。 （3）内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。 （4）基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。分为四道工序，工序1，夹住零件右端，夹位为30长，加工48、38柱面、R40、R4圆弧、保证外径各个长度。工序2,加工16、30内圆柱,圆锥面、R2圆弧、保证内径各个长度。工序3,工掉头装夹3825柱面，控制总长,加工40外锥面；工序4钻螺纹底孔,加工内槽。内螺纹。2.4确定工步顺序、进给路线及刀具确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件
11、轮廓顺序进行的。进给路线泛指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。 刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。（1）尖形车刀。以直线形切削刃为特
12、征的车刀一般称为尖形车刀。其刀尖由直线性的主、副切削刃构成，如外圆偏刀、端面车刀等。这类车刀加工零件时，零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。 （2）圆弧形车刀。除可车削内外圆表面外，特别适宜于车削各种光滑连接的成型面。其特征为：构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧，该圆弧刃的每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。 （3）成型车刀。即所加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常用的成型车刀有小半径圆弧车刀、车槽刀和螺纹车刀等。为了减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化。数控车削加
13、工中，应尽量采用机夹可转位式车刀。 刀具的选择是数控加工中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。如下是对该零件工步顺序、刀具的选择。粗车外圆表面。刀具：90o外圆刀片,80o菱形刀片。48、30外圆、R40圆弧。半精车R4过渡圆弧。刀具：6圆形刀。粗车内孔端部，刀具：三角形刀片。这道工步是为下一道工步服务，减少钻削加工变形。钻削内孔深部。刃具：16钻头。粗车内锥面。刀具：55o菱形刀片。精车右端面。刀具：55o菱形刀片。精车内锥面。刀具：93o菱形刀片。精车外圆及圆弧面。刀具：93o外圆刀片,R3圆弧车
14、刀。掉头装夹,粗、精车左端面,保证总长。刀具：55o菱形刀片。粗车40外锥面。刀具：90o外圆刀片。粗、精螺纹底孔。刀具：93o菱形刀片。精车40外锥面。刀具：93o外圆刀片。车内螺纹退刀槽及车螺纹。刀具：90o内槽刀片及 60o内螺纹刀片。2.5确定切削用量 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S（或切削速度）及进给速度F（或进给量f）。 切削用量的选择原则，合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下
15、选择尽可能大的背吃刀量ap；其次选择较大的进给量f；最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率，增大进给量有利于断屑。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率，因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min)可根据切削速度(mm/min)由公式S=1000D(D为工件或刀具直径mm)计算得出，也可以查表或根据实践经验确定。切削用量是衡量工作运动大小的数值，它的选择与保证工件质量和提高生产效率有密切的关系。切削用量主要包括切削速度、进给量和切削深度。切削用量大小决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削用量。如下是对该零件切削用量的选择。外圆柱面粗车:S=600r/min F=80mm/min ap=4mm精车: S=1000r/min F=100mm/min ap=1mm内圆柱面粗车
