现浇梁及横梁施工方案

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1、施工（方案）报审表工程名称： 编号： 监理机构： 码头工程项目监理部现报上 工程的 现浇梁施工方案 ，请予审查和批准。附件：现浇梁施工方案技术负责人： 项目经理：承包单位（章） 日期：审查意见：审查结论： 同意 修改后报 重新编制 监理工程师： 监理单位（章） 日期：现浇梁施工方案一、工程概况根据设计文件，本工程纵向A、B两轴设计为现浇梁，横向设计有现浇横梁。现浇梁及横梁设计规格较多，具体规格尺寸见工程数量表。二、施工重、难点分析1、现浇梁及横梁数量和种类较多，施工时必须按设计要求和施工规范进行施工。2、现浇横梁为外露结构，必须控制好结构外观质量。3、现浇梁中设计有埋件，在进行砼浇注前必须按要

2、求调试和安装好预埋件。4、为保证模板拆除时结构砼强度满足要求，砼浇筑过程中必须做好同条件养护试件，根据试块抗压强度检测控制拆模。5、目前已马上进入冬季施工，必须做好现浇梁及横梁的冬季施工防护措施。三、施工进度安排现浇梁及横梁的施工，根据管桩施工完成的先后顺序进行施工，管桩施工完成后，先进行截桩和桩帽施工，后进行B轴现浇梁施工，A轴同时跟进，A、B两轴的现浇梁施工，始终B轴现浇梁先施工一个分段，即在B轴施工完第一分段进入第二分段施工时，A轴开始第一分段个现浇梁的施工，如此，为B轴现浇梁施工提供便利条件，现浇横梁的施工根据桩帽施工和预制横梁的安装进度跟进，现浇梁及横梁施工计划见施工计划横道图。四、

3、施工工艺流程现浇梁及横梁施工工艺流程：施工准备支撑平台搭设测量放线底层模板搭设钢筋绑扎预埋件埋设模板支立砼浇筑拆模及养护五、主要施工方法5.1施工准备1、施工前对现场施工人员做好技术交底工作。2、设备和人员准备施工设备： 70t履带吊车1台，电焊机2台， G50振捣棒4台。施工材料：槽钢型材支架，2套侧模板（竹胶板），钢筋等。养护材料：土工布、塑料薄膜等。施工人员：施工技术负责人1人，施工员1人，钢筋工15人，模板工20人，砼工3人。5.2支撑平台搭设现浇梁底部支撑平台采用2根18a#槽钢（纵向）做平台支撑，采用14对拉螺栓，具体见模板安装图。进行底模铺设时应注意控制模板标高和平整度控制。底部

4、平台槽钢计算：荷载标准值：F1为新浇砼自重；F2为模板及支架自重；F3为钢筋自重；F4为施工人员及设备荷载；F5为振捣砼时产生的荷载。其中F1=24kN/m*1m=24kN/，F2=0.5kN/m*1m=0.5kN/，F3=1.5kN/m，F4=2.5kN/m；F5=2kN/。荷载设计值：F承载力=1（F1+ F2+ F3）+2（ F4+ F5） 计算承载力设计值，i=1.2，2=1.4；F刚度=1（F1+ F2+ F3） 验算刚度设计值，i=1.2。代入公式得：F承载力=37.5kN/F刚度=31.2kN/槽钢受力示意图根据建筑施工手册（第四版）可知：（一）抗弯强度验算：Mmax=ql2（1

5、-4a2/l2）/8，其中q=F承载力=37.5kN/*0.65m=24.4kN/m；代入得：Mmax=38672Nm则=Mmax/W，W=269.597cm3，带入得，=130.4MP215MP符合。（二）挠度验算：max= ql4（5-24a2/l2）/384EI，其中q= F刚度=31.2kN/*0.65m=20.3kN/m，E=210000MP，l=3369.62cm4；代入得，max=3.36mml/500=7mm满足要求。5.3钢筋制安5.3.1 钢筋制作：1、钢筋制作时钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈皮，如有颗粒状或片状锈皮应进行除锈处理，钢筋除锈应彻底，

6、除锈后根据钢筋锈蚀情况确定是否降级使用，在未经同意前不得使用。2、钢筋配料时应注意在同一截面内钢筋的接头数量，同一截面内的接头不得超过钢筋总面积的50%，.3、钢筋焊接采用搭接焊的接头应保证搭接长度，双面焊搭接长度不得小于5d、单面焊搭接长度不得小于10d，焊缝应饱满，焊接完成后两根钢筋的轴心应保持在同一直线上。4、钢筋焊接质量必须满足规范要求，为保证焊接质量，电气焊操作人员必须持证上岗，无证人员不得施焊操作。5、钢筋弯曲成形时，成形尺寸必须满足图纸要求，保护层厚度不得小于设计值，实际加工时还应注意，保护层厚度应在规范允许偏差范围加大，但不得超过10mm。钢筋加工允许偏差见下表：钢筋加工允许偏

7、差序号项 目允许偏差（mm）1长度+5-152弯起钢筋弯折点位置203箍筋内尺寸5注：本表是对钢筋加工工序的质量要求，其检测数据不计入钢筋绑扎的检测数据中5.3.2 钢筋骨架绑扎：1、钢筋制作时钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈皮，如有颗粒状或片状锈皮应进行除锈处理，钢筋除锈应彻底，除锈后根据钢筋锈蚀情况确定是否降级使用，在未经同意前不得使用。2、钢筋配料时应注意在同一截面内钢筋的接头数量，同一截面内的接头不得超过钢筋总面积的50%，.3、钢筋焊接宜采用闪光对焊，采用搭接焊的接头应保证搭接长度，双面焊搭接长度不得小于5d、单面焊搭接长度不得小于10d，焊缝应饱满，焊接完成

8、后两根钢筋的轴心应保持在同一直线上。4、钢筋焊接质量必须满足规范要求，为保证焊接质量，电气焊操作人员必须持证上岗，无证人员不得施焊作业。5、钢筋弯曲成形时，成形尺寸必须满足图纸要求，保护层厚度不得小于设计值，实际加工时还应注意，保护层厚度只允许大于设计要求，但不得超过规范允许的最大偏差值10mm。钢筋加工允许偏差见下表：钢筋绑扎允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验数量单元测点检验方法1钢筋骨架外轮廓尺寸长度+5-10梁、板、桩等小型构件抽查10%且不少于3件；沉箱、扶壁等大型构件逐件检查3用钢尺测量两端和中部宽度、高度+5-1032受力钢筋间距153层距或排局1033弯起钢筋晚起点位置202用

9、钢尺测量4箍筋、分布筋间距203用钢尺测量两端和中部连续3档，取大值注：预制构件外伸环形钢筋的间距或倾斜允许偏差为20mm。5.4模板制安5.4.1模板制作现浇梁模板采用竹胶板制作，面板使用15mm厚的竹胶板，背肋用4*8cm的方木，背肋间距40cm设置，围冷采用50mm的无缝钢管，拉杆采用10mm级钢筋，利用蝴蝶扣定位，模板制作表面应平整、光洁、接缝应平顺、严密、不漏浆。背肋设置应合理，并应有足够的强度，施工共配备2套模板。 5.4.2模板安拆1 模板安装前应提前做好模板的清理、维修、打磨、上油等准备工作，脱模剂涂刷应均匀，不得污染钢筋。并提前及时将模板转移至工作面。2在接到现场技术负责人的

10、模板安装通知后，才允许开始模板安装工作。3模板及支撑的安装必须稳固、牢靠。几何尺寸必须满足设计要求，线形直顺，上下垂直、接缝平整，与底板接触面严密不漏浆。4 混凝土浇筑完成后，侧模模板拆模时间应在浇筑完成后12小时或强度达到2.5Mpa后才可进行，底模拆模必须在混凝土强度达到设计强度的70%后才可拆模。模板安装图附后；模板安装允许偏差见下表：现浇混凝土模板安装允许偏差、检验数量和方法 序号项 目允许偏差（mm）检 验 数 量单元测点检 验 方 法1轴线 柱、梁5桩、梁、板、柱类，抽查30且不少于3件；大型构件逐件检查2用经纬仪和钢尺测量纵横两个方向 桩帽、独立基础1022前沿线 码头胸墙、闸墙

11、、坞墙、坞门槛等103用经纬仪或拉线测量两端和中部 防波提胸墙、挡土墙、防浪墙或防汛墙等1533标高 非安装支撑面103用水准仪测量两端及中部 安装支撑面03-104内截面尺寸 柱、梁56用钢尺测量两端及中部 桩帽、墩台104用钢尺测量四边墙、廊道、管沟等103用钢尺测量端部及上中/下口-5其他厚大构件1065顶面对角线差短边长度3m151用钢尺测量短边长度3m2516长度梁52用钢尺测量顶部和底部-10墙、廊道、管沟等1027全高竖向倾斜3H/10001用经纬仪或吊线测量8侧向弯曲矢高L/10001拉线测量，取大值且不大于259相邻模板错台21用钢直尺和塞尺测量注：H为构件全高,L为构件长度

12、，单位为mm；表中未列项目按混凝土构件的允许偏差执行。竹胶板梁底板抱 箍底板分布方木 98cm槽钢 18#横梁14mm对拉螺杆抱箍固定螺杆管桩伸入梁底10cm图一 现浇横梁模板底板支架图抱 箍8cm高分布方木间距35cm 18#工字钢高20cm16mm吊筋螺杆对拉钢筋14mm9*8cm方木斜撑竹胶板面板背肋方木厚度 8cm10#槽钢背杆14mm对拉螺杆对拉螺杆10#槽钢背杆10mm钢垫片图二 现浇地横梁模板立面图5.5砼浇注5.5.1 整体要求：本工程砼采用商品砼，9m罐车运输、汽车泵浇注，插入式振捣器振捣。在各项验收工作完成后，通知搅拌站供应混凝土。在等待混凝土过程中，如有预埋件应着重检查所

13、有的预埋件是否埋设到位，如未埋设在等候混凝土过程中应全部预埋焊接完成。并在此过程中将料斗以及振动机等工具准备到位，振动机应进行试运转，确保完好可使用。在混凝土浇注过程中，木工班应安排专人守模，如发现走模或漏浆现象及时处理，混凝土班应注意全过程振捣工作，不产生漏振、过振现象。混凝土入模放料时应注意模内混凝土厚度，尽量使模内混凝土处于同一水平面上，如出现堆积现象，应采用人工整平，在整平后再进行振捣。在混凝土浇注到最后一层时，应控制混凝土的顶高程，表面应采取两道抹平、压光，第二次抹平、压光后与横梁接触部位应拉毛处理。5.5.2混凝土浇筑：1 、采取水平分层浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm。上下层浇筑间隔不能过长，以免上下层混凝土之间出现施工冷缝。混凝土振捣采用插入式50mm以上振捣器振捣,振捣应及时、适度,保证混凝土的浇筑质量。插入振捣器的移动间距不宜大于振捣器有效作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为 510cm，且与侧模应保持510cm距离，振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。每振点的振捣延续时间宜为2030s,以混凝土不再沉落,不出现气泡,表面泛浆为