生产运营考试重点.doc

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1、U3 （一）大量定制设计：公司热衷于标准化生产，原因是标准化能够使它们以相对较低的成本生产出大量的产品，尽管这些产品缺少多样化。另一方面，顾客尤其偏爱产品各有特色，尽管他们喜欢成本低的成本。解决上述问题的办法是大量定制，这是生产标准化的产品或服务而又在最终产品或服务中融入一定程度定制化的一种战略。（二）推迟差异化策略：是指当生产一种产品或者服务时，暂且不彻底完成它，推迟至知道顾客的偏好或具体要求后再去完成它。例如 1 家具制造商可以制造餐具组合套具，但暂不上色，让顾客来选择着色剂。 2 还有各种电子邮件和互联网服务等可以作为标准化系列提供给顾客，然后根据顾客的偏好进行改进推迟差异化的结果是，产

2、品具有定制特色，可以很快地生产出来，迎合了顾客要求多样化和及时供货的愿望，同时产品的绝大部分仍是标准化的，这使得生产商可以实现标准化生产带来的好处。（三）并行工程：狭义说，并行工程是指在设计阶段的早期将设计和制造工程的人员召集起来，同时进行产品和生产产品的流程的开发。目的是，让产品设计既能反映顾客需求又与制造能力相匹配。优点：1 制造部门人员能够指明生产能力 2 能够给关键工具的设计或采购带来先机，其中某些工具在本行业中处于领先地位 3 能较早考虑一种特殊设计或设计中某些部分的技术可行性，如此能再次避免生产中的严重问题 4 可以将重点放在解决问题而不是解决矛盾上难点：1 设计和制造之间长期存在

3、的界限很难马上克服 2 要使该流程发挥作用，必须有充分的沟通和灵活性，而这点却很难达到（四）产品设计的先进方法成组技术（Group Technology）： 成组技术是一种利用零件(1) 的相似性来组织生产的原理和方法。成组技术开始出现的时候，主要是作为一种工艺组织方法，合理组织生产技术准备及生产过程的管理。随着零件分类编码系统的不断完善以及成组技术与计算机应用相结合，成组技术的应用已经扩展到产品设计、工艺设计、生产计划、设备布置等企业生产活动的各个领域。 在对产品建档时，可以通过对工程图进行编码，以利于成组技术的应用(2) 对成组技术的评价成组技术提供了一个系统的方法，来查看零部件所属的类别

4、，以便了解某个现有的零部件是否可用于下新的产品。使用现有的零部件免除了设计和开发一个新零部件的所有费用，这样就大大降低了成本。 成功应用成组技术可带来以下好处：改善设计，因为这样可把较多的设计时间集中在较少的产品上；简化生产计划和控制;优化流程和降低机器负荷；减少设备调整、工序和生产时间。 U4 （一）自制或外购：1 可用能力。如果组织已有现成的设备，必要的技术和时间，自己生产零部件或提供服务就更适合。因为相对于外购或外包来说，自制成本相对较少。2 专业技能。如果公司缺少开展一项工作所必需的生产专业技术，外购可能是一个合理的选择3 质量因素：专业企业提供的产品往往比自制的质量高。然而，如果有某

5、些特殊的质量要求，或者要求对质量进行更直接的控制，通常公司决定自己生产零部件或提供服务4 需求特性。如果产品需求较高而且稳定，那么企业自制更适合。然而，如果需求波动很大或者批量很小，由专业厂商来提供产品就更适合，因为它们能够接到不同来源的订单，能形成更大规模的生产并可承受个别购买者需求波动带来的冲击5 成本。任何自制或外购中实现的成本节约，都必须基于以上因素来考虑。成本的节约有可能来自产品本身，也有可能来自于运输成本的节约。如果由于外购使生产产品的固定成本不能够被分摊，那么在决策分析中必须考虑这个因素6 风险。业务外包可能有一定的风险。一个是失去对运营的控制，另一个是需要披露财产信息某些情况下

6、，企业可能选择部分自制，而将剩余部分外包给别人，这样可以保持柔性，同时，可以减少由于外包带来的风险。如果企业决定工作的部分或全部由自己来做，那么就需要制定能力方案U5（一）工艺选择： （产品导向流程）按照工艺专业化原则将同类机器集中在一起，完成相同或相似的工艺加工任务。工艺导向布局能同时处理各种不同的产品或服务。事实上，当制造具有各种不同要求的产品，或对待有不同需求的顾客时，这种布局最有效。 生产是以产品中心，即产品导向的，设备、布局和监督以生产的产品为中心进行组织。 特点：由于以产品为中心的设备能够长时间、持续地生产作业，这些流程因此也被称作连续流程，这种流程适用于生产数量多、品种少的产品。

7、（二）设施布置：（工艺导向流程）是指在已经选定的厂址范围内，对办公楼、厂房、车间、仓库、公用设施和设备等物质实体进行合理的位置安排，以便有效地为企业的生产运作服务，并获得良好的经济效果。 生产是以工艺为中心，即工艺导向的，设备、布局和监督以相同或相似的加工工艺为中心进行组织。在工厂，设备是用来执行各道工艺流程的，承担不同加工工艺的部门常被划分为 车间，如锻造车间、油漆车间。 特点：工艺导向型流程也被称为间歇流程，它能满足各种各样的加工要求，处理各种各样的变化，具有高度的产品灵活性，适合生产数量少，品种多的产品。（三）特点比较工艺导向型（ a.差异很大的产品，多种投入品 ;高变异、低产量、低利用

8、率(525) ，通用型设备 举例：印刷厂、机械厂、高级餐馆）1.生产数量少、品种多的产品。2.使用的设备是多目的的。3.操作者要求有多种技术。4.有许多工作指令因为各种工作各不相同。5.相对产品的价值而言，原材料的库存较高。6.与产量相比流程中的在制品较多。7.成品通常根据预测制造，不储存。8.固定成本较低，可变成本较高。产品导向型 ：流水线（c.产品在大小、形状与包装上有差异 ;少数几种投入品; 低变异、高产量、高利用率(7090)，专用型设备 举例 钢铁、啤酒、面包、灯炮、纸张）1.生产数量多、品种少的产品。2.使用的设备是专用目的的。3.操作者不必有多种技术。4.工作订单和工作指令很少，

9、因为这些指令都已标准化。5.相对产品的价值而言原材料的库存较低。6.与产量相比，流程中的在制品较少。7.成品通常根据预测制造，并储存起来。8.固定成本较高，可变成本较低。（四）生产线平衡1工作地多少的主要决定因素是生产线的节拍。2 节拍是指各工作地完成分配给它的作业指导工作可以往下进行所容许的最大时间3 节拍也确定了一个生产线一定时间内的产量4 计算公式： 产出率=OT/CT (OT :每日运转时间 CT:节拍）例如：假定一条生产线每天运转8小时（480分钟）。其中节拍为1.0分钟，那么产量为每天480分钟/每1.0分钟出产1个单位=每天480个单位计算节拍的公式：(节拍由预期产出率决定)CT

10、=OT/D (D :预期产量）例如:假定预期产量是每天480个单位。节拍是 每天480分钟/每天480个单位=1.0分钟求工作地数的理论最小值的公式:(取决于预期产量和把基本作业分配到工作地的情况)Nmin=t /CT (Nmin: 工作地数的理论最小值 t：各作业时间之和）（五）生产线平衡程序1 确定节拍，求出最少所需工作地数2 从工作地1开始，按顺序给工作地分配作业。作业的分配按作业先后顺序图由左至右进行3 在每一分配前，利用下列标准确定哪些作业够资格分配到一个工作地 A 所有先行作业都已被分配 B 该作业时间不超过该作业的剩余时间4 每当一个作业分配后，计算出该工作地的剩余时间。剩余时间

11、等于节拍减去工作地上总的作业时间5 如果出现两个作业情况都一样时，可采用下列方法之一解决 A 分配加长时间最长的作业 B 分配后续作业数最多的作业 如果还是一样，课任意选择一个工作地6 继续下去直到所有作业都已分配到工作地7 计算反映这一系列分配情况的一些指标 例如 闲置时间百分比，效率注：各工作地最初的剩余时间等于节拍。作为一个够资格分配的作业，其先行作业必须已被分配完，该作业时间不能超过该工作的剩余时间。（六）两个普遍采用的效率测量法是（1）生产线闲置时间百分比。 有时被称作平衡延迟公式: 闲置时间百分比=每节拍内的闲置时间/（N 实际的*节拍）*100%( N实际的 实际工作地数)实际上

12、，闲置时间百分比等于平均闲置时间除以节拍再乘以100，注意，这里的节拍是指实际的节拍(2) 生产线效率。 效率=100%-闲置时间百分比U7(一) 服务业及工业制造业的选址 服务业和零售业:首要考虑因素是方便顾客,另外较多考虑营业收入. 一般把交通流量和便利性作为最先考虑的因素. 制造业:更多考虑成本制造业/批发商(关注成本) 服务业/零售业(关注收入) 运输模式/成本 人口统计数据:年龄,收入,教育能源的可得性/成本 人口/规划区域劳动力成本/可得性/技能 竞争性建筑/租赁成本 交通的便利性/方式 接近顾客的程度/车位U8(一) 质量管理的三个发展阶段1、 质量检验阶段（20世纪20年代40

13、年代） 优缺点 20世纪初，美国企业出现了流水作业等先进生产方式，提高了对质量检验的要求，随之在企业管理队伍中出现了专职检验人员，组成了专职检验部门。传统质量管理阶段的主要特征是按照规定的技术要求对产品进行严格的质量检验，以防止不合格品出厂或流入下道工序。质量检验对手工业生产来说，无疑是一个很大进步，但是由于废品造成的损失已经存在，无法消除；所以传统质量管理靠的是事后把关，是一种防守型的质量管理。靠质量检验来管理质量，管理的效能非常差，具体表现在以下方面：出现质量问题容易扯皮、推诿、缺乏系统的观念，责任不明；质量检验属于“事后检验”，无法在生产过程中起到预防、控制的作用，一旦产生废品，就会造成

14、原材料、燃料、设备、工时及其他费用损失，一般很难补救，充其量只能“防止以后不再发生”；它要求对成品进行百分之百的检验，但百分之百的检验并不等于百分之百准确，并且这样做有时在经济上并不合理，因为它增加检验费用，延误交货期限；对于破坏性检验，这种方法显然也不宜被采用。2 、统计质量控制阶段（20世纪4050年代） 统计质量控制，就是主要运用数理统计方法，从产品（指原材料、零件、部件、半成品、产品等）质量波动中找出规律性，消除产生波动的异常原因，使生产过程的每一个环节控制在正常的、比较理想的生产状态，从而保证最经济地生产出符合用户要求的合格产品。这种质量管理方法，一方面应用数理统计技术； 另一方面，它侧重于生产过程的控制，做到以预防为主。这样，质量管理工作就从单纯的产品检验发展到对生产过程的控制，并为实行质量标准化提供了合理依据，从而把质量管理提高到一个新的水平。 但是，由于这个阶段过分强调质量控制的数理统计方法的作用，忽视了组织管理工作，使人们误认为“质量管理就是统计方法”，而数理统计方法理论深奥，所以“质量管理是统计专家们的事情”，因而对质量管理产生了一种“高不可攀”“望而生畏”的感觉。此外，在这一阶段中，企业主要领导制造和检验部门实行质量控制，其他部门则很少过问和关心质量工作，使人们认