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1、2第二催化车间安全生产事故救援预案编制： 闫 霖审核： 闫 霖审批： 张富军2006年3月目录前言3第一部分 车间基本情况 31、概况32、工艺过程53、主要设备104、主要产品、中间产品、副产品和产量205、气防器材和消防设施21第二部分 危险目标23第三部分 应急救援组织机构和职责划分311、车间应急组织机构312、车间应急组织机构人员联络方式323、应急处置原则32第四部分 报警和通讯联络32第五部分 人员紧急疏散、撤离33第六部分 危险区的隔离33第七部分 受伤人员现场救治33第八部分 应急救援保障34第九部分 预案响应条件35第十部分 应急培训35第十一部分 演练 35附件1 硫化氢
2、泄漏事故处理预案 36附近2 可燃气体泄漏和爆炸事故处理预案 37附件3 公用系统应急处置方案37附件4 泄漏、燃烧、爆炸、有毒气体扩散应急处置方案60附件5 化学品安全技术说明书66附图1 第二催化装置原则流程图 77附图2 第二气分装置原则流程图 78附图3 第二液态烃脱硫醇装置原则流程图 79附图4 第二汽油脱硫醇装置原则流程图 80附图5 第二催化消防设施、消防器材布置图 81附图6 第二气分装置消防设施、消防器材布置图 82前言1、编制目的：编制车间级应急预案主要目的是针对各种紧急情况有针对性地进行学习，使职工对未来及易发生的各种紧急情况的处理方法做到熟练掌握，从而在出现紧急情况下装
3、置的处理能够做到有条不紊,从而及时控制危险源和次生事故，避免灾害扩大、减少损失和人员伤亡；明确应急工作职能, 确保应急救援工作快速启动；组织职工进行预防训练、安全处理和紧急撤离；快速组织群众安全疏散、消除危害后果，减少人员伤亡和财产损失。2、工作原则：安全第一，预防为主；统一指挥，分级负责；自救为主，外援为辅;确保人员安全,保护关键设备安全平稳停车。3、编制依据：根据齐股分200465号关于编制安全生产应急救援预案的通知。4、适用范围：本预案适用于第二催化车间所包括的第二催化装置、第二气分装置。第一部分 车间基本情况1、概况：第二催化车间位于临淄区南王镇大虎山东脚下，辛泰铁路以西，属于胜利炼油
4、厂北区。本车间所在地区为温带大陆性季风气候，厂区年主导风向为北西北，年平均风速为2.9米/秒；最热月日最高气温平均值为31.1。，最冷月日最低气温平均值为8.4。，年平均气温12.9。；月平均最高气压102.12，月平均最低气压99.78a。胜利炼油厂第二催化裂化装置于1979年开始施工，同年因国民经济调整，停工缓建。1984年恢复建设，于1986年11月工程全部竣工投产，加工能力为60万t/a。1994年4月大修改造时又将处理能力提至80万t/a。2002年对装置进行大规模改造，新增外取热器、烟机能量回收机组及相应的配套系统，并对再生器及分馏稳定系统进行了改造，使装置由蜡油催化改为重油催化裂
5、化装置。本装置选用了美国HONEYWELL公司生产的TDC3000仪表自控系统，使装置的技术水平大幅提高。催化裂化是原油二次加工的核心工艺，是炼油厂经济效益最高的装置。该装置分反应-再生、分馏、吸收稳定脱硫、再生烟气能量回收、余热锅炉等5个部分。它以胜利原油的减压馏分油、VR常压渣油、VR减压渣油、焦化蜡油等为原料，在500510，0.330.34MPa的条件下，原料油与分子筛催化剂接触，经过以裂化反应为主的一系列化学反应，转化成干气、液化汽、汽油、柴油、油浆等产品。工艺特点：(1)产品质量好。催化裂化所得汽油辛烷值高，一般都在80以上（研究法,而直馏汽油仅40左右），并且安定性好，烯烃相对较
6、少，基本不含二烯烃。轻质油收率高，可达80%以上。汽油中含低分子烃较多，它的10%与50%馏出点温度较低，使用性能好。（2）可提供大量化工原料。裂化气体中C3、C4组分约占90%，C3中丙烯又占70%，C4中各种丁烯占55%左右，这些都是优良的石油化工原料，还能提供大量液化汽供民用。（3）柴油含有大量重质芳烃，十六烷值较低，一般只有3545，因而催化柴油使用性能差，需与直馏柴油调合后才能使用。渣油催化和掺炼重油催化除十六烷值更低外，含硫、氮、胶质也较多，颜色深，安定性差，易氧化产生沉渣，需加氢精制处理。（4）产品方案灵活。同一套装置，改变不同的操作条件，便可得到气体、汽油、柴油的不同产品分布，
7、以适应市场经济发展的需要。（5）原料选择范围比较宽，通常是以减压馏份油、焦化蜡油等做原料。二零零二年改造后还可以VRDS渣油掺炼或直接做原料。第二脱硫装置为第二催化装置的配套装置，原设计能力为年处理干气量3万吨，处理液化气6万吨，1994年装置停工检修时，配套改造为年处理干气量4万吨，处理液化气8万吨。第二脱硫装置由三部分组成，干气脱硫系统，液化气脱硫系统，胺液再生系统。第二气体分离装置建成投产于1986年10月，采用四塔精馏，有丙烯、丙烷、橡胶原料和烷基化原料四种产品，原设计与60万t/a催化裂化装置相配套，年处理能力为7.2万t/a。随着石油化工企业发展要求的不断提高，加上其前部供料装置第
8、二催化裂化装置于1994年扩建改造将处理量提高至80万t/a，胜利炼油厂在1991年和1994年对第二气体分离装置进行局部改造，处理能力未变，只是对丙丙分离塔进行了改进，以适应生产高纯度丙烯的需要，纯度可达到95以上。2005年10月按照厂部要求，对第二气体分离装置再次进行了扩容改造，时装置处理能力达到12万t/a，每小时处理能力达到了15t/h，同时新增200层塔盘的丙丙分离塔，结合其它设备、工艺改造，使丙烯纯度达到了99.56.6万t/aMerox法液态烃脱硫醇装置于1988年6月建成投产。该工艺应用范围广，技术经济效果好，发展很快，在脱硫醇精制工艺中占有压倒优势。近年来研究的主要是该法的
9、固定床工艺、催化剂的制造方法、质量改进以及增加添加剂提高脱硫醇效果。装置设计处理能力为6.6万t/a（连续开工8000小时），与60万t/a催化裂化装置相配套，但在选用设备时也考虑了催化裂化装置将来加工量将扩大到80万t/a的可能性。汽油脱硫醇装置于1988年6月建成投产，占地面积500m2，与当时的60万t/a催化裂化装置配套，设计处理能力30万t/a，在选用设备时已考虑了催化裂化装置将来加工能力将扩大到80万t/a的可能性，现在处理能力最高可达55t/h，年处理能力可达到44万t/a。工艺由原来的“抽提”、“脱臭”两步法改为固定床吸附催化剂并用活化剂混合氧化脱臭一步法汽油“无碱”脱臭工艺法
10、。第二催化裂化装置和第二气体分离及脱硫醇装置均属于公司二级关键装置，隶属于胜利炼油厂。第二催化车间目前拥有职工90名。2、工艺过程：2.1第二催化装置装置主要工艺简述a反-再部分：装置进料分两部分，一部分减压蜡油（25t/h）经原料油泵（泵201/3,4）后进换204/1（轻柴油轻质原料换热器），再到换-201/7,8（一中-轻质原料换热器）换热至170左右（轻质原料的换热温度由一中回流的流量控制），作为轻质原料油进入提升管轻质原料油喷嘴；另一部分减压蜡油（25t/h）与减压渣油（50t/h）混合后进入原料油缓冲罐（容203），用原料油泵（泵201/1,2）抽出，送到原料一中换热器(换201/
11、5，6)换热至140，再进入油浆换热器换201/14与油浆换热至220左右后与回炼油混合，作为重质原料油进入提升管重质原料油喷嘴。提升管自下而上设有汽油回炼喷嘴、重质原料油喷嘴、回炼油喷嘴、油浆喷嘴（停用）、轻质原料油喷嘴、下终止剂喷嘴（停用）、上终止剂喷嘴。各进料油在高效喷嘴混合室内和雾化蒸汽混合后，被雾化成小油滴进入提升管。提升管底部设有汽油回炼分布器，在分布器中，汽油、干气和蒸汽混合后经喷淋式喷头进入提升管。回炼的稳定汽油或粗汽油约1020吨/小时与来自再生器（塔102）的高温催化剂（约700）接触后立即汽化，发生高温短接触时间迭合反应。保持中等密度的催化剂沿提升管匀速上升。雾化后的重质
12、原料油与之接触，立即汽化、反应，产生的反应油气携带催化剂以活塞流沿提升管向上流动，为控制反应温度，在提升管中部分别注入回炼油、回炼油浆（停用）、新鲜原料、提升管上部注入终止剂。在提升管出口设有粗旋，使催化剂与油气迅速分离，减少二次反应。提升管出口温度为500510，油气及携带的少量催化剂经3组单级旋风分离器，分离出来的油气去分馏塔。回收下来的催化剂经料腿流入汽提段上部，向下与汽提蒸逆流接触，脱除催化剂上吸附的油气。汽提段设有8层盘形挡板，为确保催化剂与汽提蒸汽良好接触，本次改造在汽提段增加汽提蒸汽分布环，分层汽提。脱除绝大部分油气的催化剂通过待生斜管进入烧焦罐内进行高效、快速烧焦。在再生器中，
13、催化剂分为三路：一路经再生斜管进入提升管反应器，完成反再系统的催化剂循环，该路催化剂循环量的大小，由提升管出口温度控制再生滑阀的开度进行控制。一路经外取热上斜管进入外取热器，降温后的催化剂通过外取热下斜管返回烧焦罐，该路催化剂循环量，由烧焦罐床层温度控制外取热下滑阀的开度进行控制。另一路，经循环斜管、滑阀进入烧焦罐，以提高烧焦罐内的起始温度。再生烟气经再生器内6组两级旋风分离器回收烟气携带的催化剂细粉后，进入三旋。为维持两器热平衡，增加操作灵活性，在再生器旁设置可调热量的外取热器，由再生器床层引出高温催化剂（700）流入外取热器后，经取热列管间自上向下流动，取热管浸没在流化床内，管内走水，取热
14、器底部通人流化空气增压风以维持良好流化，造成流化催化剂对直立浸没管的良好传热，经换热后的催化剂温降100左右，通过斜管及外取热器下滑阀流入烧焦罐。外取热器用的脱氧水自余热锅炉来，进入汽包，与外取热器换热出来的汽水混合物混合，传热并进行汽、液分离后产生的4.3MPA（表）饱和蒸汽送至余热锅炉过热，并入装置中压蒸汽管网。汽包中的饱和水由循环热水泵101/13抽出，形成强制循环，进入外取热器取热管。再生器和烧焦罐烧焦用的主风由主风机供给，主风机出口分出一股主风经增压机升压后（0.42MPA（表）流量200立方米/分钟），作为外取热器流化风。因调节取热量需要，同时满足增压防喘振的需要，增压风过剩时，可将部分增压风并入主风管线。自动控制部分再生器操作压力由三旋后的烟气双动滑阀或烟机入口蝶阀控制。提升管出口温度由再生滑阀控制。待生滑阀用来控制汽提段催化剂料位高度，要求保证最低料位高度以确保良好的汽提，同时也要防止料位过高，而使催化剂从料腿中重新被携带。再生器床层料位由循环滑阀控制，但在料位规定范围内可以不加控制，只要严密监视。烧焦罐温度可调节外取热器
