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1、IE七大手法简介 (1)防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现 (2)动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干. (3)流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作或地点之流动关系,以发掘也可资改善的地方. (4)五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想 (5)人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方. (6)双手法 研究人体双手在工作进行的过程,藉以发掘出可资改善的地方. (7)抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象 OEEOEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对O
2、EE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。OEE=可用率X 表现性 X质量指数。 其中： 可用率=操作时间 / 计划工作时
3、间 它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。 表现性=（总产量/操作时间）/理想周期时间=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率 表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。 质量指数=良品/总产量 质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。 利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说
4、明及其与OEE的关系： 六大损失类别 OEE损失类别 事件原因 注释 停机损失 有效率 刀具损坏设备突发故障原料短缺等 表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。 换装调试损失 有效率 改变工具设备预热等 因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段 暂停机损失 表现性 不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查 一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工 减速损失 表现性 低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等 任何阻止设备达到设计产能的因素 启动过程次品损失 质量指数 报废、重工等 设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品 生产过程次品损失 质量
5、指数 报废、重工等 生产稳定进行时产生的次品 JIT相关三种生产方式的比较项 目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场2、现代生产组织系统全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统
6、均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标JIT的目标零目标目的现 状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定 经济批量 物流方式JIT 生产计划标准化 作业管理 标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里 探求必要库存的原因 库存规模的合理使用 均衡化生产 设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除 整体能力协调 拉式生产彻底暴露问题 流程路线图零目标目的现 状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火” 三不主义 零缺陷运动 工作质量 全员质量改善活动 自主研究活动 质量改善工
7、具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多 效率管理 TPM全面设备维护 故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化 生产布局改善 设备小型化、专用化零目标目的现 状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多 安全第一 5S活动 KYT危险预知训练 定期巡查 安全教育活动 安全改善活动IE八大浪费一、 等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良、修机等。 等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观
8、二、 搬运的无驮：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。 不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。 减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、 三线一体、不要碰触、要一致性。 四、 动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距
9、离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。 动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。五、 加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。否则相反。 加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。 六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种： 1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 库存所带来的
10、弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。 库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。 降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双，实际生产6000双。 预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端： 1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。 2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。 故ANPS强调适时生产。 生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产。
