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1、中国是世界上最早发明滚动轴承的国家之一中国是世界上最早发明滚动轴承的国家之一中国是世界上最早发明滚动轴承的国家之一。从考古文物与资料看, 中国最古老的具有现代滚动轴承结构雏形的轴承,出现于公元前221207年 (秦朝)的今山西省永济县薛家崖村。公元1280年(元朝)在中国古代的天文仪器上也使用了圆柱滚动支承.尽管历史上中国在滚动轴承技术领域曾走在世界文明的前列,但在旧中国轴承工业却十分落后。新中国成立后,特别是本世纪七十年代以来,在改革开放的强大推动下,轴承工业进入了一个崭新的高质快速发展时期。建国五十年来,中国轴承工业已取得举世瞩目的辉煌成就! 轴承(滚动轴承简称)是机械工业使用广泛、要求严
2、格的配套件和基础件,被人们称为机械的关节。由于使用范围广泛, 决定了轴承品种的多样性和复杂性。由于要 求严,决定了轴承质量和性能的重要性。轴承制造业是一种精密的基础件制造业,它的精度以0.001毫米(mm)来衡量, 而普通机械零件的制造公差一般只有0.01mm。电机的噪声和振动,在很大程度上取决于轴承质量;高精度机床主轴的摆差和温升,更是与轴承质量息息相关。 通讯卫星消旋装置中的轴承性能,直接影响其通讯效果;航天、航空中关键轴承发生故障, 就会造成严重的事故。总之,工业、农业、国防、科学技术和家用电器等各个领域中的主机,其精度、性能、寿命、可靠性和各项经济指标,都与轴承有着密切的联系,而且轴承
3、工业的发展还关系着我国重大技术装备的制造水平及机械设备的出口能力。轴承在国民经济和国防建设中正在起着越来越重要的作用: 新中国建立前,轴承制造业几乎是一片空白。 机械设备配套和维修需要的轴承,基本上依赖进口。当时,仅在辽宁省瓦房店和沈阳、上海及山西省长治等地有一些轴承厂、店,但能独立生产轴承四元件(内外套圈、滚动体和保持架)的工厂没有一家.1949年,全国轴承年产量仅为13.8万套。中国建立五十年来,轴承工业飞速发展,轴承品种从少到多, 产品质量和技术水平从低到高,行业规模从小到大。轴承工业的发展历程,大致可分为三个阶段: (一) 奠基阶段(19491957年):1949年瓦房店轴承厂恢复生产
4、,成为中国第一家独立生产轴承的企业。抗美援朝期间,瓦房店轴承厂部分北迁哈尔滨,于1951年4 月建成哈尔滨轴承厂并投入生产。1953年上海市轴承行业形成秦福兴轴领厂、上工轴承厂、荣泰新机器厂和金兴铁工厂4个中心厂及10多个卫星厂。在原苏联援助下,全国156 项重点工程之一的洛阳轴承厂1954年3月底破土动工兴建,1957年开始试制普通轴承13.6万套。至此,我国轴承工业瓦房店、哈尔滨、洛阳、 上海四个主要生产基地初步形成,为轴承制造业的发展奠定了基础。1957年,全国轴承产量首次突破1000万套大关。 (二) 体系形成阶段(19581977年):此阶段处于国家“一五”至“五五”五个五年计划发展
5、时期, 给轴承工业带来了新的机遇。“一五”中期,洛阳轴承厂于1958年7月通过国家验收,顺利建成投产;上海轴承工业开始形成一个有地方特色的轴承工业基地; 瓦房店、哈尔滨轴承厂充实完善,获得较大发展。 同时建成了部直属的洛阳轴承研究所和第十设计研究院等科研、工厂设计机构。此时期, 轴承制造业为重点主机配套的新产品发展较快,已开始生产汽车万向节滚针轴承、磁电机轴承、 机床主轴轴承和精密轴承,并试制了铁路机车、轧钢机、重型机械、石油工业和航空发电机、 坦克等主机所需的部分配套轴承. “二五”时期,为适应农业机械化的发展,在成都、杭州、合肥、无锡、济南、烟台、上海、北京、广州、昆明、长沙等地先后建成3
6、8个轴承厂(点 ),迎来了中国轴承工业第一个发展高峰期。这些轴承厂以后都发展成为各省市的重点企业。 在“三五”期间,即从六十年代中期开始,中国轴承工业建设投资的重点集中在远离沿海工业发达的三线地区。在三线建设中,陆续在西南、 西北和中南地区,兴建了贵州虹山、贵阳、兰州、甘肃海林、陕西海红、宁夏西北、 青海海山和湖北襄阳等一批轴承厂,进一步改善了企业的布局。其中襄阳轴承厂,以生产汽车轴承为主,与进入七十年代, 即“四五”时期, 轴承工业为满足“大打矿山之仗”的需求,第二汽车制造厂同步发展,成为一个新兴的汽车轴承生产基地.一批地方中、小轴承厂又纷纷建立起来, 形成了中国轴承工业第二个发展高峰期。在
7、七十年代初的建厂高潮中,全国滚动轴承厂家已达600多个。此期间,短圆柱滚子轴承、球面滚子轴承、圆锥滚子轴承都有较快发展,轴承品种规格日趋齐全.到“五五”初期, 中国轴承制造业逐步建立起了瓦房店、 哈尔滨、 洛阳、襄阳轴承厂和上海轴承行业五个各具特色的生产基地, 以及星罗棋布的中小轴承企业。并建立了综合性的科研与工厂设计机构和一些行业内的工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、 科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。据1977年171个主要企业统计,工业总产值达到10.1亿元(70 年不变价),轴承产量1.2亿套,职工14.7万人, 拥有主要生产设备4.8万台, 固定资产原值14.9亿元
8、,全员总产值劳动生产率为6821元/人年, 均比前一发展期有较大的进步。 (三) 高质快速发展阶段(19781999年):1978年中共十一届三中全会的召开揭开了中国历史崭新的一页, 波澜壮阔的改革大潮在祖国大地汹涌澎湃。在邓小平理论指引下, 轴承行业不断推进改革,扩大开放,加快发展,实现生产力大解放,使综合技术经济实力明显增强, 在国际上的影响日益提高,行业面貌发生了历史性的变化,掀起了轴承工业发展史上第三次浪潮。 “六五”时期,轴承行业贯彻执行机械部“三上一提高”的方针,通过技术改造和技术引进, 进一步改善了生产布局, 增强了短线产品的生产能力, 提高了经济效益。在技术引进的同时,开展了与
9、瑞典SKF、日本NTN、NSK、 美国TIMKEN等名牌轴承公司的技术交往和合作。期间还开发了密封轴承、关节轴承、直线运动轴承、组合轴承、转臂轴承、谐波传动轴承等新产品,轴承设计水平逐步接近(或部分达到)国外同类产品的先进水平。其中瓦房店轴承厂生产的777/650型轧钢机轴承,寿命达到国际先进水平, 获得国家优质产品银质奖。哈尔滨轴承厂生产的B、C级3182120-3182122 和 2268120-2268122机床主轴轴承,获得国家优质产品银质奖。洛阳轴承厂设计的B3-706和B3-707 型精密光学坐标镗床主轴轴承,获得国家优质产品金质奖.五大类轴承的结构、性能特点推力圆锥滚子轴承的结构
10、、性能特点？ 由于推力圆锥滚子轴承中的滚动体为圆锥滚子，在结构上由于滚动母线与垫圈的滚道母线均汇交于轴承的轴心线上某一点，因而滚动表面可形成纯滚动、极限转速高于推力圆柱滚子轴承。推力圆锥滚子轴承可承受单向的轴向载荷。推力圆锥滚子轴承的类型代号为90000型。由于推力圆锥滚子轴承的生产量少，各厂已生产的型号多为非标准外形尺寸，而标准外形尺寸的系列，品种生产较少，因而目前尚无该类轴承的外形尺寸国家标准出台。 推力角接触球轴承的结构、性能特点？ 推力角接触球轴承接触角一般为60常用的推力角接触球轴承一般为双向推力角接触球轴承，主要用于精密机床主轴，一般与双列圆柱滚子轴承一起配合使用，可承受双向轴向载
11、荷，具有精度高，刚性好，温升低，转速高，装拆方便等优点。 双列圆锥滚子轴承的结构、性能特点 双列圆锥滚子轴承结构繁多，最大量的是35000型，有一个双滚道外圈和两个内圈，两内圈之间有一隔圈，改变隔圈的厚度可调整游隙。这类轴承在承受径向载荷的同时可承受双向轴向载荷，可在轴承的轴向游隙范围内限制轴和外壳的轴向位移。 圆锥滚子轴承的结构特点。 圆锥滚子轴承的类型代号为30000，圆锥滚子轴承为分离型轴承。一般情况下，尤其是在GB/T307.1-94滚动轴承 向心轴承公差中所涉及到的尺寸范围内的圆锥滚子轴承外圈与内组件之间是百分之百可以通用互换使用的。外圈的角度以及外滚道直径尺寸已与外形尺寸相同被标准
12、化规定了。不允许在设计制造时更改。以致使圆锥滚子轴承的外圈与内组件之间可在世界范围内通用互换。圆锥滚子轴承主要用于承受以径向载荷为主的径向与轴向联合载荷。与角接触球轴承相比、承载能力大，极限转速低。圆锥滚子轴承能够承受一个方向的轴向载荷，能够限制轴或外壳一个方向的轴向位移。 深沟球轴承的特点？ 在结构上深沟球轴承的每个套圈均具有横截面大约为球的赤道圆周长的三分之一的连续沟型滚道。深沟球轴承主要用于承受径向载荷，也可承受一定的轴向载荷。当轴承的径向游隙增大时，具有角接触球轴承的性质，可承受两个方向交变的轴向载荷。与尺寸相同的其它类型轴承相比，该类轴承摩擦系数小，极限转速高，精度高，是用户选型时首
13、选的轴承类型。深沟球轴承结构简单，使用方便，是生产批量最大，应用范围最广的一类轴承。 我国工程机械产品出口须过四关业内专家日前指出，我国工程机械产品必须在国际标准认证、质量品质、服务水平、知识产权等方面有所突破，才能真正提高在国际市场的竞争力 自我国加入世贸组织以来，工程机械行业有了长足发展，生产企业的数量也迅速增加，对每一个企业来说，要想扩大市场份额，参与国际竞争是一条必由之路。业内专家日前指出，国内工程机械生产企业的产品要想打入国际市场，必须突破四个关口： 一是认证关。我国工程机械产品能否获得有关国际标准认证是出口的一大难关。其中CE认证标志是被允许进入欧盟市场销售的通行证。对于已经获得加
14、贴CE标准进入欧盟的产品，如发现不符合要求的，也要责令从市场收回，持续违反者将被禁止或限制进入欧盟市场。这是影响我国工程机械进入欧盟市场的关键条款。 要想进入欧盟、美国市场，在尾气排放、噪声、振动等方面都要达到相应的欧标准，而且针对不同地区还有地方法规。目前我国大部分产品还没有达此要求，阻碍了产品向这些地区出口。另外将要推行的SA8000国际认证，内容包括劳工、工时与工资、健康管理等问题，这也是将成为反倾销起诉的关键认证，应引起我们的重视。 在当前除了要通过实施ISO9000质量体系认证和ISO14000环保认证，应该有更多的企业通过欧盟的CE认证和美国安全检测实验室认证机构的产品安全认证。C
15、E认证是用以证实该产品已经通过了相应的合格评定程式或制造商的合格标志性声明，无论在欧洲、美国、日本或其他国家都能获得很好的出口效应。 二是质量关。目前我国产品在1000小时可靠性试验和“三包”期内的统计资料，平均无故障间隔时间（MTBF）为150300小时不等，而国际水平是500800小时。如不采用进口发动机，我国产品的大修期寿命只有40005000小时，而国际水平达到800010000小时。可见，产品可靠性和大修期寿命是我国工程机械缺乏竞争力的主要问题。 据了解，我国工程机械产品故障率主要来自于三个方面，一是柴油发动机，二是液压系统及其执行元件，三是传动系统。据国家工程机械质量监督检测中心抽
16、样统计说明，发动机的平均故障率占30左右，液压系统及其执行元件占2535，传动系统占20左右，其余为制动系统及结构件焊缝开裂等。 因此，要从企业技术管理和技术标准入手，严把产品配套关。在国内发动机配套技术没有达标之前，对出口产品应采用进口知名品牌和国产发动机两种配置模式。对于液压系统，针对不同要求的高端产品，建议也应采用进口液压元件进行配套。同时要加强主机厂与配套厂的技术攻关合作，对关键的二次配套件，如密封件、轴承等采用进口件配套。 三是服务关。由于有多家企业参与出口竞争，造成市场混乱无序，破坏性的价格竞争时有发生。同时出口渠道层次多，经常采取打一枪换一个地方的游击战术。例如2003年全行业共出口价值达10.5亿美元的产品，到达全球179个国家和地区，除在美国和日本相对比较集中以外，大部分国家和地区只有几十万到几百万美元，这就导致很多地区的售
