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1、目 录序言 2一、零件的分析（一）零件的作用2（二）零件的工艺分析2二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式3（二）基面的选择3（三）制定工艺路线3（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定5（五）确定切削用量及基本工时5三、夹具设计（一）、加工工艺孔25夹具设计12（二）、粗精铣宽度为30mm的下平台夹具设计13（三）、钻M8螺纹孔夹具设计16四、机械加工工序卡片（附）18五、CA6140车床杠杆（831009）零件图（附）18六、CA6140车床杠杆（831009）毛坯图（附）18七、夹具装配图与夹具体零件图（附） 18八、参考文献18序 言 机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的
2、全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。一、 零件的分析（一） 零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床的杠杆。它位于车床制动机构中，主要起制动作用。杠杆一端与制动带连接，另一端通过刚球与齿条轴的凸起（或凹槽）相接触，当离
3、合器脱开时，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动，将制动带拉紧；当左右离合器中任一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。（二） 零件的工艺分析所加工零件立体图如下图所视：1、主要加工面：（1）、钻孔以及与此孔相通的14阶梯孔、M8螺纹孔；（2）、钻锥孔及铣锥孔表面；（3）、钻2M6螺纹孔及其上表面；（4）、铣杠杆底面。2、主要基准面：以45外圆面为基准的加工表面有的孔、杠杆下表面。其他的加工表面都是以的孔为中心加工的。二、 工艺规程设计（一） 确定毛坯的制造形式“杠杆”零件材料为HT200，HB150HB220，毛坯重量约为0.85kg，生产产量为10万件/年，
4、属于大批量生产。由于铸件为大批量生产，且工厂的生产厂房空间有限，而且零件除了有工艺要求的尺寸外，其余均用不去除材料方法制造出来的，因此应采用“一型多铸”的金属型铸造，既满足了质量和批量要求，又满足了经济性指标。（二） 基面的选择1、粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是肋板表面作为加工的粗基准，可用外部夹紧力进行加紧，再利用一个V形块支承45mm圆的外轮廓作主要定位，以限制四个自由度，再以一面定位，用支承块或者支承板来消除余下的两个自由度，达到完全定位（实际上为过定位）,就可实现25孔的加工。2、精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，设计基准最好与工序基
5、准重合，所以选择25的孔作为精基准。（三） 制定工艺路线1、工艺路线方案一（28号）:工序1粗铣25孔下表面工序2钻、扩孔使尺寸到达24.8mm工序3粗铣宽度为30mm的下平台工序4精铣25孔下表面工序5铰孔使尺寸到达工序6精铣宽度为30mm的下平台工序7钻12.7的锥孔工序8粗精铣2-M6上端面工序9锪钻14阶梯孔，加工M8螺纹孔工序10钻2-M6螺纹底孔，攻螺纹孔2-M6工序11检查2、工艺路线方案二（38号）:工序1粗精铣25孔下表面工序2钻、扩、铰孔使尺寸到达mm工序3粗精铣宽度为30mm的下平台工序4钻12.7的锥孔工序5钻2-M6孔，加工螺纹孔2-M6工序6粗精铣2-M6上端面工序
6、7锪钻14阶梯孔，加工M8螺纹孔工序8检查3、工艺路线方案三（35号）:工序1粗精铣25孔下表面工序2钻、扩、铰孔使尺寸到达mm工序3粗精铣宽度为30mm的下平台工序4钻12.7的锥孔工序5加工M8螺纹孔，锪钻14沉孔工序6粗精铣2-M6上端面工序7加工螺纹孔2-M6工序8检查4、工艺路线的比较与分析：方案一采用的是工序分散原则，工序分散可以保证有充足的时间消除热变形和消除粗加工产生的残余应力，使后续加工精度提高；但是其工序5先上端面，不便装夹。而且由于大批量生产，不适合如此高精度的生产路线。方案二与方案三的工艺路线基本上相类似，不同的就是工序五、六、七顺序有点不同。工艺路线的选择标准就在于生
7、产效率高、尺寸精度和位置精度高、便于装夹。通过我们组一起讨论比较得出，以25mm的孔外轮廓为精基准，先铣下端面，再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则，两个方案都满足这个要求。但是如果选择第二条工艺路线先加工M6螺纹孔再铣上表面的话就不符合先加工面再钻孔的原则，并且毛坯的端面与钻头轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与加工出来的零件平面是否垂直这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。而从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第三个方案是比较合理想的。所以我们决定以第三个方案进行生产。具体的工艺过程如下所示：最终工艺路线工序1粗精铣杠杆下表面。保证粗糙度是3
8、.2，选用立式铣床XA5032。工序2加工孔25。钻孔25的毛坯到23mm；扩孔23mm到24.8mm；铰孔24.8mm到mm(接近25H7)。保证粗糙度是1.6，采用立式钻床Z550。工序3粗精铣宽度为30mm的下平台。仍然采用立式铣床XA5032。工序4钻12.7的锥孔，采用立式钻床Z550，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。工序5加工螺纹孔M8，锪钻14阶梯孔。保证与垂直方向成10。采用立式钻床Z550。工序6粗精铣M6上端面。用立式铣床XA5032。工序7攻2-M6螺纹采用立式钻床Z550。，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。工序8检查（四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的
9、确定“杠杆”零件材料为HT200，HBS182HBS199，毛坯重量约为0.85kg，生产产量为10万件/年，生产类型属于大批量生产，采用金属型铸造方式。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、杠杆下表面：根据机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）2.2-3可以知道金属型铸造、大批量生产时，铸件尺寸公差等级为79级。加工方向的基本尺寸为30mm，粗糙度为3.2，根据工艺手册2.2-5可知，金属型铸造大批量生产时加工余量等级为F级；再由工艺手册2.2-4可知，尺寸公差等级为8级的时候加工余量范围是1.5mm2mm。由工艺手册2.3-21可以
10、知道，粗加工后精铣，加工长度为160mm（小于300mm），加工宽度为95.31mm（小于100mm），查出来平面加工余量是1.0mm。综上所述，确定加工余量为1.5mm，起模斜度为7。2、钻25的通孔（7级孔）：由工艺手册2.3-8可知： 钻孔23mm 扩孔24.8mm 2Z=1.8mm 铰孔25H7（接近零件的偏差要求） 2Z=0.2mm3、宽度为30mm的下平台：为了节省金属铸型制作的时间，提高生产的效率，应该在保证加工余量的基础上使铸型尽可能简单化，所以，本道工序的毛坯加工余量应该以非加工表面同齐，即下端面的基本尺寸约为18mm，其中加工余量约为4mm，分两次加工即可，但是在第一次加工
11、之后必须重新量度第二次精加工的剩余加工余量，以保证符合零件尺寸的要求。4、粗精铣2-M6端面：根据工艺手册2.2-3可以知道金属型铸造、大批量生产时，铸件尺寸公差等级为79级。加工方向的基本尺寸为90mm，粗糙度为3.2，根据工艺手册2.2-5可知，金属型铸造大批量生产时加工余量等级为F级；再由工艺手册2.2-4可知，尺寸公差等级为8级的时候加工余量范围是1.5mm2mm。由工艺手册2.3-21可以知道，粗加工后精铣，加工长度为40mm（小于300mm），加工宽度为30mm（小于100mm），查出来平面加工余量是1.0mm。综上所述，确定加工余量为1.5mm，起模斜度为7。（五） 确定切削用量
12、及基本工时工序1：粗精铣杠杆下表面,使之符合粗糙度要求3.2已知零件总长为160mm，宽95.31mm，材料是HT200，所用加工机床选为立式铣床XA5032。1、粗铣杠杆下表面（1）确定本次粗铣为一次走刀，背吃刀量（切削深度）。（2）铣刀直径和齿数：查表3.1切削用量简明手册（以下简称切削手册）可知，mm，宽度0120mm，选择铣刀直径范围为=100200mm。再由表3.16切削手册查出切削刀具为YG6硬质合金端铣刀，选择=125mm，z=12齿。（3）每齿进给量：查表3.5切削手册可以知道本机床的功率在510KW，取0.18mm/z。（4）切削速度和转速：由（3）的每齿进给量0.18mm/
13、z可以知道，查表3.16切削手册得出m/min，查阅机床资料表格3.30切削手册，取机床主轴转速=235r/min，进给量=190mm/r，由可知，实际每齿进给量=0.08mm/z。由可以计算出，实际切削速度为92.24m/min。（5）入切量和超切量：由表3.26切削手册、=125mm、宽度约为100mm可以知道，mm。（6）切削所用工时：min。2、精铣杠杆下表面（1）确定本次精铣为一次走刀，背吃刀量（切削深度）。（2）铣刀直径和齿数：查表3.1切削手册可知，mm，宽度0120mm，选择铣刀直径范围为=100200mm。再由表3.16切削手册查出切削刀具为YG6硬质合金端铣刀，选择=125mm，z=12齿。（3）每齿进给量：由于是精铣，查表3.16切削手册可以确定=0.1mm/z。（4）切削速度和转速：由（3）的每齿进给量0.1mm/z可以知道，查表3.16切削手册得出124m/min，查阅机床资
