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1、羽 绒 服 装1 范围本标准规定了羽绒服装的要求，检验（测试）方法、检验分类规则，以及标志、包装、运输和贮存等全部技术特征。本标准适用于以纺织物为原料，以羽绒为填充物，成批生产的各种服装。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，起随后所有的修改单（勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各种研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本使用与本标准。GB 250 评定变色用灰色样卡GB 251 平定沾色用灰色样卡GB/T 1335（所有部分） 服装号型GB/T29101997 纺织品 二组分纤
2、维混纺产品定量化学分析方法GB/T29111997 纺织品 三组分纤维混纺产品定量化学分析方法GB/T2912.11997 纺织品 甲醛的测定 第1部分游离水解的甲醛（水萃取法）GB/T39201997 纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度GB/T39211997 纺织品 织物拉伸性能 第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定 条样法GB5296.4 消费品使用说明 纺织品和服装使用说明GB/T54531997 纺织品 织物透气性的测定GB6529 纺织品的调湿和试验用标准大气GB/T75731987 纺织品 水萃取液PH值的测定GB/T84271998 纺织品 色牢度试验 耐人造气候色牢度：气FZ/
3、T A200191999 毛机织物缝口脱开程度试验方法FZ/T80001 水洗羽毛羽绒试验方法FZ/T80002 服装标志、包装、运输和贮存FZ/T81002 水洗羽毛羽绒3 要求3.1 使用说明规定使用说明按GB5296.4规定执行。3.2 号型规定3.2.1 号型设置按GB/T1335的规定选用。3.2.2 成品主要部位规格，按GB/T1335的有关规定自行设计。3.3 原材料规定3.3.1 面料按有关纺织面料标准选用。3.3.2 里料3.3.2.1 采用与面料性能、色泽相适合的里料，特殊需要除外。3.3.2.2 不允许使用不透气的薄膜。3.3.2.3 与羽绒直接接触的织物必须有防钻绒性能
4、。3.3.3 辅料3.3.3.1 衬布采用适合面料的衬布，其收缩率应与面料相适宜。3.3.3.2 缝线采用适合所用辅料、里料质量的缝线。钉扣线应与的色泽相适宜；钉商标线应与商标底色相适宜（装饰线除外）。3.3.3.3 纽扣及附件采用适合所用面料的纽扣（装饰扣除外）及附件。纽扣及附件经洗涤和熨烫后不变形、不变色。3.4 填充物的规定3.4.1 成品的含绒量不低于50%，其偏差比FZ/T81002规定的指标增加一个百分点。3.4.2 成品的充绒量允许偏差为-5%。3.4.3 羽绒品质中的含绒量、蓬松度、耗氧量、清洁度、异味及微生物（嗜温性需氧菌、粪链球菌、亚硫酸海员的梭状芽胞杆菌、沙门氏菌）的指标
5、按FZ/T81002的规定执行。3.5 经纬纱向技术规定3.5.1 前身经纱以门襟线为准，不允斜。3.5.2 后身经纱以背中线为准，倾斜不大于1.0cm，大衣倾斜不大于1.5cm，条格料不允斜。3.5.3 袖子经纱以前袖中线为准，大袖片倾斜不大于1.0cm；小袖片倾斜不大于1.5cm（特殊工艺除外）。3.5.4 前身顺翘（不允许倒翘），后身、袖子、前后裤片允许程度按表1规定。 表1 单位为%面料等 级优等品一等品合格品什色345色织或印花、条格料22.533.6 对条对格的规定3.6.1 面料有明显条、格在1.0cm及以上的按表2规定。表2部位对条对格的规定备注前身条料顺直、格料对横，互差不大
6、于0.3cm格子大小不一致，以前身三分之一上部为准袋、袋盖和大身条料对条、格料对横，互差不大于0.3cm格子大小不一致，以袋的中心前部为准领角条格左右对称，互差不大于0.3cm阴阳条格以明显条格为主袖子两袖左右顺直，条格对称，以袖山为准，互差不大于0.1cm裤侧链侧缝袋口下10cm处格料对横，互差不大于0.5cm前后档缝条料对称、格料对横，互差不大于0.5cm 严重缺陷数=0 重缺陷数1 轻缺陷数3合格品：严重缺陷数=0 重缺陷数0 轻缺陷数10或 严重缺陷数=0 重缺陷数1 轻缺陷数6或 严重缺陷数=0 重缺陷数2 轻缺陷数25.4.2 批量判定优等品批：外观样本中的优等品数90%，一等品、
7、合格品数10%。理化性能测试达到优等品指标要求。一等品批：外观样本中的一等品以上的产品数90%，合格品数10%（不含不合格品）。理化性能测试达到一等品指标要求。合格品批：外观样本中的合格品以上产品数90%，不合格品数10%（不含严重缺陷不合格品）。理化性能测试达到合格品指标要求。当外观缝制质量判定与理化性能不一致时，执行低等级判定。5.4.3 抽验中各外观批量判定数符合本标准规定，为判定合格的等级品批出厂。5.4.4 抽验中各外观批量判定数不符合本标准时，应进行第二次抽验。抽验数量增加一倍，如仍不符合本标准规定，应全部整修或降等。6 标志、包装、运输和贮存标志、包装、运输和贮存按FZ/T800
8、02执行附 录 A（规范性附录）缝口脱开程度测试方法本试验方法参照采用FZ/T200191999毛机织物缝口脱开程度测试方法A.1 原理在垂直于织物接缝的方向上施加一定的负荷，接缝处脱开，测量其脱开的最大距离。A.2 施加的负荷面料、里料负荷为100N5N。A.3 设备与材料A.3.1 普通家用、工业用缝纫机，缝纫针选用适合所用衣料的型号。A.3.2 缝纫线选用适合所用衣料质量的缝线。A.3.3 织物强力机上、下夹钳距离为10.0cm，下夹钳无载荷时下降速度为5.0cm/min，预加张力重锤为2NA.4 试验环境调湿和试验用标准大气，温度20.C2C,相对湿度60%70%.A.5 试验要求与准
9、备A.5.1 成品取样尺寸5.0cmX2.0cm(包括夹持部位),其边缘应与缝迹垂直.A.5.3 将剪好的试样对折,在平行于折痕印1.3cm处用缝纫机缝妥.并将缝线打结牢固,最后沿缝合处将试样打开.A.6 试验步骤A.6.1 将强力机的两个夹钳分开至10.0cm,两个夹钳边缘必须相互平行且垂直于移动方向.A.6.2 将试样固定在夹钳中间(试样下端先挂上2N的预加负荷钳,再拧紧下夹钳),使借风与夹钳边缘相互平行.A.6.3 以5.0cm/min的速度逐渐增加其负荷,面料、里料至100N5N，停止下夹钳的下降，然后在强力机上垂直量取其接缝脱开的最大距离。见图A.1。A.7 计算求出三块试样或成品三
10、块试样缝口脱开的平均值，单位为厘米（精确至0.05cm）。3.6.2 倒顺毛、阴阳格原料，全身顺向一致（长毛原料，全身上下顺向一致）。3.6.3 特殊图案面料以主图为准，全身顺向一致。3.7 色差规定袖缝、摆缝的色差不低于34级，其他表面部位不低于4级。由多层面料或覆粘合衬所造成的色差不低于34级。套装中上装与裤子的色差不低于34级。3.8 外观疵点规定以棉布、涤棉等为面料的成品各部位疵点允许存在程度按表3规定。以尼丝纺为面料的成品各部位疵点允许存在程度按表4规定。成品各部位划分见图1a）、图1b）、图1c）、图1d）。每个独立部位只允许疵点一处，未列入本标准的疵点按其形态，参照表3和表4的相
11、似疵点执行。表3疵点名称各部位允许存在程度1号部位2号部位3号部位粗于二倍粗纱3根不允许12cm2.14cm粗于三倍粗纱4根不允许不允许11.5cm经缩不允许不明显长2cm，宽0.5cm颗粒状粗纱不允许不允许不允许色档不允许不影响外观不宽于0.2cm污渍不允许不影响外观不大于0.2cm2 表4疵点名称尼丝纺原料各部位允许存在程度1号部位2号部位3号部位缺经（纬）不允许不允许不允许纬档不允许不影响外观不宽于0.2cm污渍不允许不影响外观不大于0.2cm2 3.9 缝制规定3.9.1 表面横向绗线规定见表5。表5部位名称表面绗线对格规定搭门左右前身绗线，互差不大于0.4cm无搭门左右前身绗线，互差
12、不大于0.3cm 袖底缝绗线对齐，互差不大于0.6cm摆缝绗线前后对齐，互差不大于0.6cm裤下档缝绗线前后对齐，互差不大于0.8cm3.9.2 表面纵向绗线左右对称。3.9.3 针距密度按表6规定。表6项 目针距密度备 注明暗线3cm 1216针特殊情况除外绗线3cm 912针锁眼1cm不少于14针细线钉扣每眼不少于8根线细线包缝3cm 912针3.9.4 各部位缝制线路顺直、整齐、平服、牢固。主要表面部位缝制皱缩按羽绒服装外观疵点及缝制起皱五级样照规定，不低于3级。3.9.5 上下线松紧适宜，无断线。起落针处应有回针。3.9.6 领子平服，领面松紧适宜。3.9.7 绱袖圆顺，两袖前后基本一
13、致。3.9.8 商标、号型标志、成分标志、洗涤标志的位置端正、清晰准确。3.9.9 各部位缝纫线迹30cm内不得有两处单跳和连续跳针，链式线迹不允许跳针。3.10 成品主要部位规格极限偏差按表7规定 表7 单位为厘米序号部位名称极限偏差上衣、短大衣中、长大衣童上衣童中、长大衣裤童裤1衣长2.02.51.52.02胸围2.52.52.02.03领大1.01.01.01.04袖长装袖1.51.51.01.0连肩袖2.02.01.51.55总肩宽1.21.21.01.06裤长2.52.07腰围2.01.53.11 整烫外观规定3.11.1 各部位熨烫平服、整洁、无烫黄、水渍、亮光。3.11.2 覆粘合衬部位不允许有脱胶、渗胶及起皱。3.12 理化性能要求3.12.1 色牢度规定成品耐洗色牢度、耐湿度、耐光色牢度允许程度按表8规定。表8
