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1、第一章：工程综述一、编制依据1）设计图纸及招标文件所要求的内容2）压型钢板、夹芯板屋面及墙体建筑 01J925-13）冷弯薄壁型钢结构技术规程 JGJ82-914）钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20015）碳素结构钢 GB/T700-886）低合金高强度结构钢 GB/T1591-947）溶化焊用钢丝 GB/T149578）气体保护电弧焊用碳钢、低合金焊丝 GB8110-879）通用冷弯开口型钢 GB6723-8610）建筑用压型钢板 GB/T12755-9111）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB1134512）建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-200213）钢结构高
2、强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82-9114)门式钢架轻型房屋钢结构技术规程 CECS102:200215）建筑设计防火规范 GB50016-200616）建筑地基处理技术规范 JGJ79-9117）混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-200218）混凝土质量控制标准 GB50164-9219）普通混凝土用砂质量标准及检验方法 JGJ 53-9220）工程测量规范 GB50026-9321）普通混凝土拌合物性能试验方法 GBJ80-8522）普通混凝土力学性能试验方法 GBJ81-8523）混凝土强度检验评定标准 GBJ107-8724）建筑地面工程施工质量验收规范 G
3、B520209-200225）建筑工程施工质量验收统一标准 GBJ300-200126）施工组织临时用电安全技术规范 JGJ4688二、工程概况1、工程简介1.1天桥制作安装工程，结构形式：门式钢架；主体结构设计使用年限：50年，基础采用柱下独立基础，屋面采用0.53MM厚镀锌打钉900型蓝色彩钢板，排水系统工程采用无组织落水，自由落水。1.2过路天桥采用钢结构形式，天桥设计跨度为14米、宽度为1.5米、高度为5.2米。1.3.天桥钢柱钢梁做法：用钢板焊接H钢,材质Q245B(马钢)；1.4.钢梁上做法：铺6mm厚花纹钢板,钢板为断续焊100/200,平台上设置1.2米高方钢管(40*40*2
4、)栏杆,外包900型彩板瓦,天桥平台上设置拱型雨篷檐高2米方钢管骨架,雨篷屋面900型彩钢瓦；1.5.钢材表面除锈为抛丸除锈；1.6.防腐漆做法（柱、梁、方钢管栏杆、雨篷方钢管骨架）:两遍红丹防锈漆、两遍醇酸磁漆；2、质量标准：合格。3、工程难点、特点分析1）本工程为单层钢结构工程、钢结构制作安装、内容不大，需科学安排工程任务，严格控制工程质量。2）工程拟定工期为18天，工期较紧，需合理安排时间，各工种交叉工作。3）本工程上部结构的钢构件拼装及焊接量大，钢结构的预制、运输、拼装及焊接工程量大，需保证人力资源的配备。4)针对本工程高空作业,安全防护及施工自身防护相当重要必须制定严格的安全防护保障
5、措施。5)综合以上几个特点构成本工程的重点要素：“合理安排工序、确保施工安全、严格控制质量。”三、项目的质量、进度、安全目标1、工期目标：18日历天。2、质量目标：合格3、安全目标：执行建筑施工安全检查标准以及业主对安全生产的有关规定和杜绝重大伤亡事故，实现轻伤事故为零。4、文明施工：争创文明施工标准化现场。第二章：主要施工方法第一节、钢构件的厂内制作一、制作准备1、交接准备我公司在接到中标通知书第二天起安排技术负责人及测量人员会同建设单位、监理公司共同进行工程场地交接。根据建设单位及土建单位提供的工程原始水准点、工程定位测量控制桩线对工程标高、轴线进行复核，并办理有关技术资料的移交手续。2、
6、技术准备技术准备是施工准备的核心。由于任何技术的差错或隐患都可能引起人身安全和质量事故，造成工期延误和经济损失。根据本工程的规模和特点，我们重点从下述几个方面进行技术准备。（1）熟悉、审查施工图纸是否完整、齐全，以及图纸的表述是否符合国家或区域的有关标准、规范的要求。（2）设计图纸与设计说明内容上是否一致，以及设计图纸与其各相关部分之间有无矛盾和错误。（3）根据设计图纸中的材料、工艺、施工难度，检查现有施工技术水平和管理水平能否满足工期和质量要求，并制定相应措施。（4）确认业主对施工图纸、材料是否有变更要求。了解业主、设计和施工单位之间的协作、配合关系，以及业主可以提供的施工条件。3、物资准备
7、1）材料的准备材料的准备主要是根据施工图及相关施工预算分析，按照施工进度计划要求，对材料名称、规格、使用时间、材料储备、定额和消耗进行汇总，编制出材料需要量计划，组织备料，然后确定仓库、场地堆放所需要的面积,并组织运输。钢构件所用的材料,连接材料和涂装材料必须具有质量合格书,并符合设计文件的要求和国家现行有关标准的规定，并且要求构件上螺栓钻孔直径比螺栓直径大1.52.0mm。2）构（配）件、制品的加工准备根据预算提供的构（配）件，制品的名称、规格、质量和消耗量，确定加工方案和供应渠道以及进场后的存放地点和方式，编制安装机具的需要量计划，组织运输，确定堆放面积。二、钢结构的工厂加工制作1、技术准
8、备本工程加工制作由我公司加工厂统一制作，在加工制作之前，我公司技术部组织设计院、业主方、监理方进行图纸会审、交底。如果图纸有疑问，确定是否需要修改设计,应向原设计单位申报,经同意并签暑相关文件后才能生效,我单位在制作前,根据图纸编制制作工艺,然后加工制作,。2、钢结构制作1、下料：a.构件下料前准备1）所有钢构件在制作前均放1:1施工大样,复核后方可制作。2）度量工具必须经法定计量单位校验，符合计量标准的规定方可使用。3）放样应在放样平台上进行校正，使之平整。4）为满足组装要求，所有型钢组装时要考虑构件实际长度和位置，因此所有构件应有统一编号，也有利于现场资料整理和实物查找。b.下料拼接要求主
9、结构构件制造完成后,在厂内进行预拼装。H形截面各板件的主材拼接应避免在同一截面上发生，应相互错开200MM以上，与加劲肋亦应错开200MM以上。主要承重梁、柱应选用整料制作，如需要拼接，并根据构件受力情况确定拼接接头的位置和形式，一般梁柱拼接接头的位置应错开接点区200mm以上。当翼板与腹板需拼接时，翼板与翼板、翼板与腹板的拼接焊缝的间距应大于200mm，翼板与翼板之间的拼接可采用45斜接，也可采用直接接缝。腹板拼接的拼接缝可按“T”字形或“+”字形。翼板与腹板在下料时在长度方向应留有30mm余量。c.定尺到货材料下料时应注意：翼板和腹板下料时的长度方向应与板材轧制方向保持一致。每块板的宽度方
10、向可能与其他钢板搭配使用，因此下料时以余料最少为宜，并兼顾合适的搭配比例，不能将全部钢板一次切割完。切割完成之后，班组应将切割后的材料加以标志记号并归类存放。d.下料质量检验应保证切割部位准确，切口整齐，切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清毛刺、溶渣和飞溅物。e.板材拼接缝应采用全熔透焊，接头形式及坡口尺寸见下图:6060121-30-36-120-333、钢结构组装、焊接1）焊接时应选择合理的焊接工艺及焊接顺序，以减小钢结构中产生的焊接应力和焊接变形。2）钢翼板和腹板各自拼接后，应对其进行校平。3）翼板和腹板的垂直度宜用样板进行检查，允许偏差为翼板宽度的1%，且不应大
11、于2.0mm，高度偏差不大于2mm。4）用刚性较大的夹具将焊件固定，以增加焊件的刚度，这对减小焊接变形是很有效的措施。3、钢构件预拼装1）组装工序对钢结构制作过程中对整体质量起着决定性的作用，严格按施工图进行。2）预拼装时不应使用大锤锤击，构件的组装应在部件的焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。3）定位方法符合组装工艺，保证组装质量分别定出柱底板、混凝土柱与屋架连接孔的位置。4）各柱距预拼允许允许误差4mm，各层间框架两对角线之差预拼允许误差H/2000，且不大于5mm，任意两对角线之差为H/2000，且不大于8mm。4、关键工序保证措施（1）钢结构制作和安装所用的钢材、焊材、连接材料、防
12、腐涂料等，应具有出厂质量证明书，并应符合国家现行有关标准的规定和设计文件的要求。（2）钢材应按钢种，钢号和规格分别验收堆放。（3）构件制作前，应按施工与设计要求，编写制作工艺和安装方案、作业指导书等，技术人员应向施工班组进行技术交底，明确质量标准和技术要求。（4）钢结构制作和安装中，应实行A、B、C三级质量控制和工序过程检验，上道工序合格后，方能转入下道工序施工。（5）为减少高空作业和提高结构的安装质量，尽量采用地面扩大拼装和整体组吊装的方法。（6）采用埋弧自动焊，焊后对焊缝进行超声波检查。（7）加强计量管理，定期对计量器进行校验，保证计量器具的准确度。（8）建立现场质保体系，加强质量管理，质
13、检工程师必须严格按设计文件和规范、标准要求进行监督检查。三、焊接工艺及焊接工艺评定（一）焊接材料、焊接设备的选用1、母材、焊材的基本要求焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书，当设计有要求时应提供质量复验报告，并符合设计要求。焊接过程中应优先选用列入国家标准的母材和焊接材料。待焊接的部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛刺、裂纹或对焊缝强度和质量有不利影响的其他缺陷。待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散中很厚的氧化皮、渣皮、锈、潮气、油污或其他杂质。焊接材料打开包装后，应妥善保存，使其特性或焊接性能不受影响。2、焊材烘焙1）焊条的烘焙温度和烘焙时间要严格按照焊条说明书规定进行；2）焊条的烘焙应随用随烘；3）焊条不能多次反复地烘焙，严格按说明书规定进行；3、焊接技术措施要求1）施焊注意事项焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊条、焊剂使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应投入保温箱内，随用随取。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不宜大于10mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与
