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1、工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求、管道切口质量应符合下列要求： 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3。 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接技术指导文件要求进行。、管道预制时应按单线图要求的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按 单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理， 封闭段必须按现场实测 尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。、管道对接焊缝位置应符合下列要求：管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于
2、。管子两个对接焊缝间的距离不大于支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小 于。管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于， 且不应小于孔径。、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作， 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。支架生根结构上的 孔应采用机械钻孔。二、管道安装、管道安装前应具备下列条件：与管道有关工程经检验合格，满足安装要求。管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件。管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。、管道安装应按单线图所示，按管道系统
3、号和预制顺序号安装。 安装组合件 时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除 接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。、管子或管件的坡口及内外壁范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干 净，显示出金属光泽。管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心2 m处 测量，当管子公称通径DNV时，折口的允许偏差a时，允 许偏差aW3mm。、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不 应超过壁厚的,且不大于，对接双面焊的局部错口值不
4、应超过焊件厚度的，且不大于3 mm。对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。、管道安装应根据现场实际条件进行组织， 原则为先大管后小管，安装工作 有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差为：项目允许偏差标咼架空室外v水平管弯曲度DNW立管铅垂度W且W交叉管间距偏差v、法兰及紧固件安装法兰安装前，应对法兰密圭寸面及密圭寸垫片进行外观检查， 不得有影响密圭寸 性能的缺陷。法兰连接时应保持法兰间的平行， 其偏差不应大于法兰外径的，且不得大 于mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清 除氧化物等杂质。垫片的内径应比法兰内径大2
5、3mm。垫片应为整圆。连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计要求。法兰应使用同一规格，螺栓安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适 度。螺栓应露出螺母23个螺距。、盲板安装、盲板厚度应选，材质与原管材质相同。、盲板的添加位置应正确无误，并按要求进行加强。、支架安装支架安装工作应和管道安装同步进行，支架的位置、形式尽可能符合设计 要求。支架安装前应清理基础，和基础固定好，安装时及时进行支架的固定和调 整工作，支架安装应平整、牢固、与管子接触良好。滑动支架的滑动面应洁净平整，以保证管道能自由膨胀。滑动支架的滑动 部分应裸露，不应被水泥及保温层敷盖。在有热位移的管道上安装支架时，其支点的偏移方向
6、及尺寸按设计图纸要 求正确装设。有热位移的管道，在受热膨胀时，应进行检查与调整，检查活动支架的位 移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求， 管托有无脱落现象，固定支架是 否牢固可靠。支架间的间距按设计正确安装，安装过程中使用的临时支架应有明显标 志，并不得与正式支架位置冲突，管道安装完毕后及时拆除。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支架的形式、 材质和位置，以免 错装、漏装。、管道安装完毕自检合格后，进行“三查四定”收尾工作，进行吹扫，清洗。三、管道焊接1、焊条、焊丝应根据母材的化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检 查其质量合格证明书和产品是否相符。2、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材
7、对温度、湿度的要求，按时填写保 存环境记录。如果焊条受潮，焊材使用前应按其使用说明进行烘干。、焊接人员必须有上岗证，而且在要求的范围内。、本次施工的管道为低压焊接管道，且管道厚度不大于。、管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机 进行清理，使坡口面出现金属光泽。、此次管道坡口全部采用型坡口坡口角度为，钝边为，管道间隙为、由于管道要吊装作业，此次焊接采用定位焊，对于一般的管子，应在正面 焊一小点，侧面焊二大点。具体定位点个数见下表管径焊接点个数）引弧及起焊：在图所示点坡口面上引弧至间隙内， 使焊条在两钝边作微小 横向摆动，当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时， 焊条上送，此
8、时焊条端部都 到达坡口底边，整个电弧的将在管内燃烧，并形成第一个熔孔。在仰焊至斜仰焊 位置运条时，必须保证半打穿状态。至斜立焊及平焊位置，可运用顶弧焊接，其 运条角度变化过程及位置如图所示。616-22水半慚底曽子旳焊接肢庁找焊第角发s 灵为翼桂易进管子背血长吕飙拖仝氏之比为了在仰焊部位消除和减少内凹现象，除了合理选择坡口角度和焊接电流以 外，断弧动作要果断，引弧动作要准确和稳当，在坡口两侧停留时间不宜过多， 焊接电弧要短，并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。）仰焊及下爬坡部位的焊接：应压住电弧做横向摆动运条，运条幅度要小， 速度要快，焊条与管子切线倾角为。左右随着焊接向上进行，焊条角度变大，
9、焊条深度慢慢变浅。在点位置时，焊条 端部离坡口底边约，焊条角度为，这时约有电弧在管内燃烧，横向摆动幅度增 大，在坡口两端稍作停顿。到达立焊时，焊条与管子切线的倾角为。）上爬坡和平焊部位的焊接，焊条接线向外带出，焊条端部离坡口底边约， 这时电弧在管内燃烧。上爬坡的焊条角度与管切线夹角为。，平焊交接为。左右， 并在图点收弧。）若采用断弧焊手法时，接弧位置要准确。每次接弧时，焊条要对准熔池前 部的左右处，是每个熔池覆盖前一个熔池左右。灭弧动作要干净利落，不要拉长弧。灭弧与接弧的时间间隔要短，灭弧频率 大体为仰焊和平焊区段每分钟次，立焊区段每分钟次。）焊接过程中，要使熔池的形状和大小基本保持一致，熔池
10、铁液清晰明亮， 熔孔始终深入每侧母材。）在前半圈起焊区（即点点区）范围，焊接时焊缝应由薄变厚，使形成一斜 坡。而在平焊位置收弧区（即点点区）范围，则焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡， 以利于与后半圈接头。（）接头方法 仰焊、平焊的接头，是整个固定管道焊口的关键，在接头处 最易产生内凹、焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。为了便于接头，在焊前半圈 时，仰焊的起焊处和平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线。）仰焊接头方法：由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把 起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约长），这样既割除了可能有缺陷的焊缝， 而形成缓坡形割槽，也便于接头。其操作方法如下：首先用长弧烤热接头部
11、分， 稍微压短电弧，此时弧长约等于两倍焊条直径。从超越接头中心约的焊波上开始 焊接。此时电弧不宜压短，也不作横向摆动，一旦运条至接头中心时，立即拉平 焊条压出熔化铁液向后推送，未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形的割槽。 焊条随即回到原始位置（约），从割槽的后端开始焊接。运条至接头中心时切 勿灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根部，使接头完全熔合（图） 对于重要管道或使用低氢型焊条焊接时，可用銼等手工加工方式修理接头 处，把仰焊接头处修理为缓坡形，然后再施焊。）平焊接头方法：先修理接头处，是形成一缓坡形。选用适中的电流值，当运条至斜立焊（立平焊）位置时，焊条前倾，保持顶弧焊，并稍作横向
12、摆动（图）， 当距接头处尚有间隙，即将封闭时，决不可灭弧。接头封闭的时候，需把焊条向 里稍微压一下，此时，可听到电弧打穿根部而产生的“噼啪”声，并且在接头处 来回摆动以延长停留时间，从而保证充分的熔合。熄弧之前，必须填满熔池，而 后将电弧引致坡口一侧熄灭。d）电僭检熱后JI斟用氏强坪喪bj押平焊集推备割用焊条向后推送形咸割槽d）焊搽回到止講位置从割槽后端起焊）与定位焊缝接头：当运条至定位焊点时，将焊条向下压一下，如听到“噗 噗”声后，快速向前施焊，到定位焊缝另一端时，焊条在接头处稍停，将焊条向 下压一下，若听到“噗噗”声后，表面根部已熔透，恢复原来的操作手法3 6-24甲-焊揍头同顶现焊也）换
13、焊条时接头：有热接和冷接两种接法。热接：在收弧处尚保持红热状态，立即从熔池前面引弧，迅速把电弧拉到收 弧处，见图所示。冷接：即熔池已经凝固冷却，必须将收弧处打磨成斜坡，并在其附近引弧，再拉到打磨处稍作停顿，待先焊焊缝充分熔化，方可向前正常焊接。图225红热抉态时的接头方迭管道施工中焊接缺陷的产生及预防根据工程项目建设周期中的具体情况， 结合多年的施工管理经验，如何防止 焊接缺陷的产生，以便为提高管道焊接工程质量，焊接施工时，焊条、焊丝的选 择、使用方法、焊接条件和施工管理等任何一个方面的失误，都可导致“焊接缺 陷”的产生。而一项不当的焊接工艺及不适当的焊接参数的选择更是造成焊接缺 陷的主要原因
14、。焊接缺陷大致可分为内部缺陷和外部缺陷两类。 内部缺陷主要指 气孔、未焊透，裂缝，未熔合及夹渣等。外部缺陷是指表面裂纹，表面气孔，凹 坑，焊瘤和咬边等形状缺陷，以及热变形，错边或角焊缝的焊脚尺寸不足等尺寸 上的缺陷。一、夹渣夹渣分单个的与条状的两类。有的外形不规则，也有的呈球状。他们都是焊 缝金属中残留的外来固体物质。用药芯焊丝焊接时会产生一层溶渣覆盖于焊缝表 面，当溶渣在熔融的焊缝金属中来不及浮出表面而停留在金属内时，就形成夹渣。这些夹渣削弱了焊缝，并且可能成为一种裂纹源。他们可由下列因素造成：1 前层的焊道清渣不干净。2 不稳定的运条速度。3不适当的焊丝角度，使熔渣流到电弧前面。4 摆动幅
15、度太宽。5 运条速度太慢，使熔池处在电弧前面。6 电流控制得太低 米用下面措施可以避免：1 仔细清理前一焊道的熔渣，特别是沿焊道的两侧。2 采用均匀的运条速度。3. 增加焊炬的倾斜角，避免熔渣流到电弧前面。4 使用较窄的摆幅。5. 提高运条速度，以便使电弧位于熔池的前面。6. 提高电流设定值。二、气孔气孔是在焊缝金属中的一种充满气体（，）的空穴。气孔一般呈圆形或椭圆形， 内壁洁净光滑。他们可以密集的分布在焊缝的某一部位，也可以沿着焊缝的全长 分布。气孔减小了焊缝横截面，使其受到削弱。气孔可以在焊缝内部，也可以穿 透到焊缝表面，或者两种都有。也有的表现为焊缝表面的凹坑或长条状气沟。当 从凹坑部分释放出来的气体，受到半熔融熔渣的抑制，被封闭与熔渣与熔融金属 间，造成熔融金属的下凹，当金属凝固时，即成气沟。如图气孔可由下列一个或多个因素造成：气孔()()()图气孔，凹坑，气沟一例1、用于保护电弧及熔池的保护气体流量不够。2、保护气体流量过大，将空气卷入，或风速大造成保护气体的覆盖偏转，导致保护 不良；
