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1、课程设计1零件分析1.1零件的作用CA10B解放牌汽车的前刹车调整臂外壳主要作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护，同时也传递力矩。其中心是一个花键孔，外面是蜗轮齿。侧面有一个蜗杆轴，头上有一个四方，调整刹车用。最外头有一个孔，装销子连接刹车分泵。孔及键槽和轴配合传递扭矩达到调整刹车的作用1.2零件的工艺分析1.2.1零件图分析该零件的该零件的加工过程中，要保证侧孔13.8，13，16在同一个中心线上，中心轴线距定位基准62孔为39.50.2的位置精度要求；另外，上端R11凸台对右侧凸台端面有700.25的位置精度要求；零件大端两侧端面相对中心对称线有32 0 -0.17的尺寸要求，其中13.8，
2、13，16为基准孔，公差等级都为11级，12公差带为D，公差等级为11级，4.3为基准孔，公差等级为13级，零件的粗糙度都在6.3以上。2确定毛坯类型绘制毛坯简图2.1选择毛坯由零件图可知，其材料为KT350，材料的性能。可锻铸铁碳以团絮状石墨存在。这种铸铁有较高的强度和塑性，但实际上并不能锻造，用于铸造要求强度较高的铸件。加工任务为大批量生产，零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，同时考虑到汽车在刹车过程中零件经常承受交变载荷及冲击性载荷，需要铸件的力学性能较高，也为了使铸件的加工余量小，一模多用（模可以重复使用，减
3、少造模的时间）提高生产效率，所以采用金属型铸造。2.2毛坯制造的技术要求铸造起模斜度不大于2，未注明铸造圆角半径R3.2.3确定铸件加工表面的加工余量序号基本尺寸加工余量等级加工余量132F双边余量 一半2226F双边余量 一半2347F单边余量 2.5437F单边余量 2.5512F双边余量 一半2662G双边余量 一半2.52.4确定毛坯类型回执毛坯简图 3工艺规程设计3.1定位基准的选择3.1.1粗基准的选择用72的孔的不加工外轮轮廓表面作为粗基准，利用一个V形块支撑72的外轮廓做主要定位面，以消除xz四个自由度，再用紧固螺钉顶住底面，档销，定住底面，用以消除yy两个自由度，达到完全定位
4、。（设计基准为72孔，起到工序集中，基准统一）3.1.2精基准的选择设计基准与工序基准不重合 3.2拟定加工路线3.2.1表面加工方法的确定加工表面尺寸及偏差尺寸精度等级表面粗糙度加工方案大断面32 0 -0.17Ra6.3粗半精车小断面126.3粗半精车626.3粗扩精扩方槽26拉削12钻绞13.8钻扩13钻扩M10钻攻丝Rc1/8钻攻丝4.3钻工艺路线方案一：1、粗车大端两端面、半精车大端两端面粗车60孔，半精车60孔，2、粗铣小端两端面精铣小端断面，3、钻绞12孔4、粗铣、半精铣30右端面5、拉方槽6、铣方槽倒角7、铣圆形凸台8、钻攻螺纹M109、钻13.8、13、16孔10、钻攻Rc1
5、/8螺纹11、去毛刺，检验方案二：1、粗车大端两端面、半精车大端两端面粗车60孔，半精车60孔，2、粗铣小端两端面精铣小端断面，3、钻绞12孔4、一面两销，拉方槽5、铣方槽倒角;6、 以60孔12孔与端面一面两销，铣三个凸台；7、一面两销，钻、扩、铰13、13.8、16的孔；8、钻、攻M10螺纹；9、一面两销，钻、扩54.3；10、钻、攻Rc 1/8锥孔； 11、去毛刺，检验。方案一安排不利于提高生产效率，第二种方案更为经济合理3.3加工余量、工序尺寸和公差的确定1、工序10粗铣左右两端端面和工序20精铣左右两端端面工序10和工序20的加工过程如图所示。工序10：以右端面定位，粗铣左端面，保证
6、工序尺寸L1；以左端面定位，粗铣右端面，保证工序尺寸L2。工序20：以右端面定位，精铣左端面，保证工序尺寸L3；以左端面定位，精铣右端面，保证工序尺寸L4，达到零件图设计尺寸L的要求，L=32 0 -0.17。由图所示加工过程示意图建立分别以Z2、Z3和Z4为封闭环的工艺尺寸链，如图所示。求解工序尺寸L3：查表2.64平面精加工余量，得精铣余量Z4=1mm；由图知，L4=L=32 0 -0.17mm；从图知，Z4= L3- L4，则L3= L4+ Z4=（32+1）mm=33mm。由于工序尺寸L3是在精铣加工中保证的，查表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度可知，精铣工序的经济加工精度等
7、级可达到左端面的最终加工要求IT7，因此确定该工序尺寸公差为IT7，其公差值为0.025mm，故L3=330.0125mm。求解工序尺寸L2：查表2.64平面精加工余量，得精铣余量Z3=1mm；从图知，Z3= L2- L3，则L2= L3+ Z3=（33+1）mm=34mm。由于工序尺寸L2是在粗铣加工中保证的，查表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度可知，粗铣工序的经济加工精度等级可达到左端面的最终加工要求IT12，因此确定该工序尺寸公差为IT12，其公差值为0.35mm，故L2=340.175mm。求解工序尺寸L1：由于右端面的加工余量是经粗铣一次切除的，故Z2应等于右端面的毛坯余量
8、，即Z2=2mm。由图知，Z2= L1- L2，则L1= L2+ Z2=（34+2）mm=36mm。由表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT13，其公差值为0.54mm，故L1=360.27mm。为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。余量Z4的校核：在图所示尺寸链中，Z4是封闭环，由竖式法计算可得：Z4=1 0.295 -0.0125余量Z4的校核计算环的名称基本尺寸上偏差下偏差增环L3330.01250.0125减环L4-320.170Z410.295-0.0125余量Z3的校核：在图所示尺寸链中，Z4是封闭环，由竖式法计算
9、可得：Z3=10.1625mm。余量Z3的校核计算环的名称基本尺寸上偏差下偏差增环L2340.175-0.175减环L3-33-0.01250.0125Z310.1625-0.1625余量Z2的校核：在图所示尺寸链中，Z4是封闭环，由竖式法计算可得：Z2=10.095mm。余量Z2的校核计算环的名称基本尺寸上偏差下偏差增环L1360.27-0.27减环L2-34-0.1750.175Z220.095-0.095余量校核结果表明，所确定的工序尺寸是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示：L4=32 0 -0.17mm，L3=33.0125 0 -0.025mm，L2=34.175 0 -0.35m
10、m，L1=36.27 0 -0.54mm。2、工序40钻绞12mm孔由表2.56钻后铰孔余量可得，铰孔余量Z绞=0.05mm；钻孔余量Z钻=11.95mm。查表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，可依次确定各工序尺寸的加工精度等级，绞孔：IT9；钻孔：IT11。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值，铰孔：0.043；钻孔：0.11mm。综上所述，按入体原则确定各工步的工序尺寸及公差，铰孔：12.06+0.043 0mm，钻孔11.95+0.11 0mm。3.4切削用量的计算1、工序10粗铣左右两端端面该工序分两个工步，工步1是以右端面定位，粗铣左端面；工步2是以左端面定位
11、，粗铣右端面，由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度VC、给量f和背吃刀量ap样的。（1） 背吃刀量工步1的背吃刀量ap1取为Z1，Z1等于左端面的毛坯总余量减去工序2的余量Z3，Z1=2-11mm，而工步2的背吃刀量ap2取为Z2，故ap2=2-1=1mm。（2） 进给量X51型立式铣床功率为4.5kw，查表5.6高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.2mm/z。（3） 铣削速度本工序采用高速钢镶齿铣刀，dw=80mm、齿数z=10.查表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度VC=40m/min，则ns=6
