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4、，并制定了相应的预防措施。关键词：环己酮；生产工艺；危险性分析；苯；环己烷；环己醇、烧碱环己酮是重要的有机化工中间体，主要用于生产己内酰胺(尼龙6单体)、可以合成己二酸，生产己内酯，还可以生产环己胺及其衍生物，。环己酮和环己醇的混合物（KA油）也用于橡胶助剂、油墨、涂料等生产。环己酮是一种优良的溶剂，可用作在聚酯薄膜表面涂布磁性介质的载体溶剂、聚氯乙烯胶泥的配方组份、除草剂的溶剂成份；聚氨酯涂料、印刷油墨及胶粘剂的组份等。环己酮生产装置布置密集，生产、储存、运输的原料、中间体都具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性的特点，并多在高温、高压等苛刻条件下进行，装置及控制技术要求严格，使其生产过程事故具有突发
5、性、灾害性的特点。本文对环己酮装置生产过程中的危险、有害因素进行详细剖析，并提出预防事故发生的措施，从而达到安全生产的目的。一、环己酮生产工艺流程C6H6+3H2C6H12 + 206KJmolC6H11OHC6H10O+H2 - 60.7KJmol环己酮生产工艺流程可以分为苯酚法、环己烷氧化法等，本文主要介绍的是环己烷氧化法生产环己酮。其生产主要以苯和氢气为原料，在Pt-Al2O3催化剂作用下进行气相加氢反应制取环己烷；以环己烷和空气为原料进行无催化氧化反应，反应转化率约为3.5%（mol），氧化生成的环己基过氧化氢在分解釜内醋酸钴的催化作用下分解为环己醇、环己酮及部分轻组份、重组份，再经碱
6、分离、烷精馏、皂化工序制得粗醇酮，其中大部分的环己烷循环氧化；氧化产物通过精制单元分别经轻塔由塔顶蒸出轻组分，在酮塔塔顶制得高质量环己酮，在醇塔塔顶制得合格的环己醇，剩余重组分定期以重油采出。环己醇经脱氢反应器内经铜锌催化剂作用制得环己酮和氢气。在氧化单元中形成的废碱液用98%硫酸中和与反中和生成芒硝液，经过结晶、干燥成芒硝。反映方程式如下：二、环己酮生产工艺中的火灾危险性分析1环己酮生产中的主要物料的危险性环己酮生产过程中所使用的原料有氢气、氮气、苯、烧碱、硫酸；中间产品环己烷、环己醇；产品环己酮，副产品中有轻油、X油、焦油。燃烧爆炸性氢气自燃点为400，燃烧温度可达2000，爆炸极限为4.
7、174.1，最大爆炸压力0.74Mpa；氨自燃点为651，爆炸极限为15.727.4；苯的闪点为-11，自燃点560，最小引燃能量为0.2mJ,其密度为0.88（水1），爆炸极限为1.28.0；环己烷的闪点为-16.5，自燃点245，最小引燃能量为0.22 mJ,其密度为0.78（水1），爆炸极限为1.28.4；环己酮的闪点为43，爆炸极限为1.19.4，吸入对中枢神经系统起抑制作用，高浓度起麻醉作用；环己醇闪点67，其密度为0.96（水1），轻油、X油、焦油的物理性质基本类似,这些物质只要遇明火或高热能都可能引起燃烧爆炸。挥发性 这些物质具有易挥发特性，其中以苯、环己烷的挥发性为甚，即使在较
8、低的温度下都能蒸发，挥发的蒸汽能与空气迅速混合，形成爆炸性混合气体。流动扩散性氢气、氨的密度比空气轻，其泄漏后逸散在空气中扩散，顺风向移动，可成为气体火焰迅速蔓延的条件。苯、环己烷、环己醇、环己酮及轻油等蒸汽比空气中，泄漏后往往漂流于地表、沟渠等建筑物的死角，且能在较低处扩散到较远的地方，遇引火源有发生燃烧爆炸和回燃的危险。静电危害这些物质在生产、使用、输送、装卸过程中，与容器、管道、机泵以及水、空气等发生碰撞、摩擦时都挥产生静电，且由于其属于绝缘物质，静电发生积累，容易产生静电火花。毒害性氢气、氮气在高浓度吸入时易发生窒息事故；氨属低毒类，对皮肤粘膜有刺激和腐蚀作用；苯属于剧毒物质，急性毒作
9、用主要对中枢神经系统，慢性毒作用主要作用于造血组织及神经系统；环己烷属于低毒物质，对中枢神经系统有抑制作用，高浓度有麻醉作用，其蒸气对粘膜有刺激作用；环己酮吸入后对中枢神经系统起抑制作用，高浓度起麻醉作用；环己醇属低毒类，对中枢神经系统有抑制作用，高浓度能引起皮肤粘膜的刺激作用。硫酸属中等毒类。对皮肤及粘膜有很强的腐蚀性，主要使组织脱水，凝固蛋白质使之形成不溶性蛋白，以至形成局限性灼伤和坏死。侵入途径为吸入食入。烧碱属低毒类，为强碱性物质，具腐蚀和刺激作用。2加氢过程的火灾危险性加氢反应是在气相中进行，压力约3100kPa3200kPa，温度范围为220400。由于该反应中的介质主要为氢气和苯
10、，在高温、高压的操作条件下如发生泄漏，遇静电、明火或热能就可能发生火灾爆炸事故，导致众多的人员伤亡和财产损失，甚至毁灭整个工厂。易发生火灾和爆炸的主要因素有：泄漏类火灾爆炸主要原因有：容器质量因素，如机泵、反应器、换热器法兰密封面不严等；容器工艺因素，如系统超压、设备腐蚀破坏、设备老化等；外部因素，如外来物体打击、施工破坏、基础下沉或倾斜等；操作失误，如违反操作规程错开阀门、设备带病运行、放空管喷料等等。反应失控类火灾爆炸主要原因有：升温速率过快，导致设备受热不均或反应器列管胀幅不一；氢苯比控制不当；催化剂加入过多导致反应在导热油上部反应完全，导热油不能及时移走温度；因导热油故障反应热不能及时
11、移走；气相管道堵塞；违反操作规程误操作；突发停电、停水、停气等事故造成物料泄漏。3氧化反应过程的火灾危险性氧化反应过程中为环己烷与空气氧化，其反应温度在167172，反应压力为1.2MPa,其转化率较低，仅为3左右，且反应中会生产大量的有机酸，该酸对设备管道的腐蚀极强，一旦发生泄漏便可发生燃烧或爆炸事故。易发生火灾和爆炸的主要因素有：泄漏类火灾爆炸主要原因有：设备质量因素，如管线、机泵、设备或仪表法兰等密封面不严；管线、设备、阀门等，尤其在热回收单元的高压设备，其介质中有大量有机酸，在有机酸的长期腐蚀下设备破损严重等；外部因素，如外来物体打击、施工破坏、基础下沉或倾斜等；氧化釜、分解釜密封选型
12、不当，设备带病运行等；操作失误，如违反操作规程错开阀门等等。反应失控类火灾爆炸主要原因有：氧化反应中的机械密封水压力控制不当，导致机封失效，物料泄漏；工艺指标控制不当，副反应增多导致反应失控；管线堵塞；因仪表失灵或违反操作规程误操作；突发停电、停水、停气等事故造成物料泄漏。3精制反应过程的火灾危险性精制反应为粗醇酮进行精馏操作，除去其中含有的轻组份和重组份，同时将环己醇和环己酮进行分离。由于该反应是在负压条件下进行，必须控制好塔顶的压力、温度及界面，防止淹塔和干塔现象的发生，同时加强对塔底液位的监控，防止堵塞出口。4脱氢反应过程的火灾危险性脱氢反应主要是环己醇在催化剂作用下进行分解反应生成环己
13、酮和氢气，其中氢气经过压缩机压缩进行循环利用。在脱氢反应中主要加强对热油系统和压缩机的监控，尤其是压缩机各级气缸、冷却器和分离罐，加强对各安全附件的监控，一旦发生氢气泄漏极有可能发生燃烧爆炸事故。5辅助单元原料、成品罐区的火灾危险性罐区主要是用来贮存各反应物料，由于其容积大、物料贮存量大，一旦发生泄漏，极有可能发生安全环保事故，影响整个社会的安定。其发生火灾爆炸的主要原因有：罐体因本身选型、焊接、安装等原因造成物料泄漏；因仪表失灵，如呼吸阀、减压阀失灵导致罐内压力陡增，形成超压罐顶撕裂事故；因违反操作规程，物料超过最高警戒高度或温度、压力等；外部因素，如外来物体打击、施工破坏、基础下沉或倾斜等
14、。6施工或检修过程中火灾危险性在装置进行施工或检修过程中，不可避免的要进行接电作业、动火作业等，如果在作业过程中缺乏安全防护措施或措施不到位，就有可能发生火灾爆炸事故。其主要原因有：装置在进行物料回收、清理、置换时发生外泄，周围环境形成了爆炸空间；在检修作业前分析不合格不采取措施而野蛮施工作业导致发生火灾爆炸事故；现场的安全防护措施不认真检查、落实，监护人员不尽职；用火器具不符合安全要求，劳保用品穿戴不合格；作业人员未进行安全教育，人员随意调动导致对作业环境不熟悉而野蛮施工等等。三、预防火灾及化学爆炸的安全措施1加强设备、管线、机泵等的选型、安装质量，严把质量关，尤其是特殊介质的设备选型等；加
15、强对动设备的维护保养，尤其是阀门的维护保养，对存在隐患或不完好的备机及时进行修理；加强对设备接电线、各法兰面的静电跨接检查；加强对所有放空管线安全阀、阻火器、氮气的检查；加强对备品备件、材料的管理；2加强生产控制加强对操作人员的工艺技术培训，提高技术水平；加强对各联锁、液位计、压力、温度远传等设施的检查与监控；加强对各放空管线的检查3加强对安全设施的管理认真对现场消气防器材进行布置、检查，确保其处于完好备用状态；加强对火灾报警系统、可燃气体报警系统的检查与监控；加强对现场作业环节的管理，尤其是动火作业的管理。4加强生产装置现场环境的管理。严格控制机动车辆的进入，禁止无阻火器的机动车辆进入；生产现场严禁烟火、禁止手机通讯；严格劳保用品穿戴的管理，禁止穿化纤衣服
