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1、各种加工方法能达到的表面粗糙度ID加工方法表面粗糙度Ra（卩m）1自动气割、带锯或圆盘锯割 断50 12.52切断（车）i50 12.53切断（铣）125 12.54切断（砂轮）3.2 1.65车削外圆（粗车）12.5 3.26车削外圆（半精车金属）6.3 3.27车削外圆（半精车非金属）3.2 1.68车削外圆（精车金属）3.2 0.89车削外圆（精车非金属）11.6 0.410车削外圆（精密车或金刚石 车金属）1 0.8 0.211车削外圆（精密车或金刚石 车非金属）0.4 0.112车削端面（粗车）112.5 6.313车削端面（半精车金属）6.3 3.214车削端面（半精车非金属）6.
2、3 1.615车削端面（精车金属）6.3 1.616车削端面（精车非金属I6.3 1.617车削端面（精密车金属）0.8 0.4HU18车削端面（精密车非金属）1 0.8 0.2 119切槽（一次仃程）|12.520切槽（一次行程）16.3 3.221高速车削0.8 0.222钻（W 15mm）6.3 3.223钻（ 15mm）25 6.324扩孔、粗（有表皮）12.5 6.325扩孔、精6.3 1.626锪倒角（孔的）!3.2 1.6127带导向的锪平面16.3 3.228镗孔（粗镗）112.5 6.329镗孔（半精镗金属）6.3 3.230镗孔（半精镗非金属）6.3 1.6镗孔（精密镗或金
3、刚石镗金31属）0.80.232镗孔（精密镗或金刚石镗非 金属）0.40.233高速镗0.80.234铰孔（半精铰一次铰）钢6.33.235铰孔（半精铰一次铰）黄铜6.31.636铰孔（半精铰二次铰）铸铁3.20.837铰孔（半精铰二次铰）钢、 轻合金1.60.838铰孔（半精铰二次铰）黄铜、 青铜0.80.439铰孔（精密铰）钢 0.80.2 |40铰孔（精密铰）轻合金0.80.441 ”铰孔（精密铰）黄铜、青铜“ 0.20.142圆柱铣刀铣削（粗）12.53.2：43圆柱铳刀铣削（精）3.20.844圆柱铣刀铳削（精密）0.80.445端铣刀铣削（粗）12.53.246i端铣刀铣削（精）3
4、.20.447端铣刀铣削（精密）0.80.2 n48高速铣削（粗）1.60.849高速铣削（精）0.40.250刨削（粗）；12.56.351刨削（精）3.21.652刨削（精密）0.80.253刨削（槽的表面）6.33.254插削（粗）25,12.555插削（精）6.31.656拉削（精）1.60.457拉削（精密）0.20.158推削（精）0.80.2 159推削（精密）0.4 亠0.02560外圆磨内圆磨（半精、一次 加工）6.30.861外圆磨内圆磨（精）0.80.2 |62外圆磨内圆磨（精密）0.20.1 63外圆磨内圆磨（精密、超精0.0500.025密磨削）64外圆磨内圆磨（镜面
5、磨削外64圆磨） 0.05065平面磨（精）0.8 0.466平面磨（精密）!0.2 0.0567珩磨（粗、一次加工）0.8 0.268珩磨（精、精密）0.2 0.02569研磨（粗）0.4 0.270研磨（精）0.2 0.02571研磨（精密） 0.05072超精加工（精）0.8 0.173超精加工（精密）0.1 0.0574超精加工（镜面加工、两次 加工） 0.02575抛光（精）0.8 0.176抛光（精密）0.1 0.02577抛光（砂带抛光）0.2 0.178抛光（砂布抛光）1.6 0.179抛光（电抛光）1.6 0.01280螺纹加工/切削/板牙、丝锥、 自开式板牙头3.2 0.8
6、81螺纹加工/切削/车刀或梳刀 车、铣6.3 0.882螺纹加工/切削/磨0.8 0.283螺纹加工/切削/研磨0.8 0.05084螺纹加工/滚轧/搓丝模1.6 0.885螺纹加工/滚轧/滚丝模1.6 0.286齿轮及花键加工/切削/粗滚3.2 1.687齿轮及花键加工/切削/精滚1.6 0.888齿轮及花键加工/切削/精插1.6 0.889齿轮及花键加工/切削/精刨3.2 0.890齿轮及花键加工/切削/拉3.2 1.691齿轮及花键加工/切削/剃0.8 0.292齿轮及花键加工/切削/磨0.8 0.193齿轮及花键加工/切削/研0.4 0.294齿轮及花键加工/滚轧/热轧0.8 0.49
7、5齿轮及花键加工/滚轧/冷轧| 0.2 0.196刮（粗）3.2 0.897刮（精）0.4 0.0598滚压加工0.4 0.0599钳工锉削12.5 0.8100砂轮清洗50 6.3由于机械加工表面质量对机器零件的使用性能如耐磨性、接触刚度、 疲劳强度、配合性质、抗腐蚀性能以及精度的稳定性能有很大的影 响，因此对机器零件的重要表面应提出一定的表面质量要求。加工表 面质量包括两个反复面的内容：（1）已加工表面的几何形状特征，主要指已加工表面的粗糙度、波度和纹理方向。（2 ）已加工表面层的物理品质，主要包括表面层的加工硬化程 度及冷硬层深度，表面层残余应力的性质、大小及分布状况，加工表 面层的金相
8、组织变化。已加工表面粗糙度1.表面粗糙度的形成原因及降低措施（1 ）切削加工表面粗糙度形成原因1）几何因素，几何因素所产生的表面粗糙度主要决定于残留面 积高度（见图3-1中的H ）。图3-1车削时的残留面积高度2 ）物理因素，切削加工后表面的实际粗糙度最大值往往高于残 留面积高度，这主要是因为在切削加工过程中还存在各种物理因素的 影响。这些物理因素主要是积屑瘤、鳞刺、金属材料的塑性变形，以 及工艺系统的振动等。（2 ）降低切削加工表面粗糙度的措施1 ）刀具方面，增大刀尖圆弧半径r ，减小主偏角kr及副偏角k r ；使用长度比进给量稍大一些的修光刃（k r=0 ）；提高刀具刃磨质 量，减小刀具前
9、、后到面的粗糙值（抛光至Ral.25 um以下）；采用较 大的前角 y0 加工塑性大的材料；限制副刀刃上的磨损量；选用细粒的硬质合金切削谈素工具钢， 用金刚石或矿物陶瓷刀具加工有 色金属，高速钢刀具采用 TiN 涂层等。2 ）工件方面，切削低碳钢、低合金钢时，对工件进行调质处理；加 工中碳钢及中碳合金钢时， 若采用较高切削速度， 工件应为珠光体组 织，若采用较低切削速度， 工件应为片状珠光体加细晶粒的铁素体组 织；易切削钢中应含有硫、铅等元素；灰铸铁中石墨的颗粒尺寸应小。3）切削条件反复面，以较高的切削速度切削塑性材料，减小进 给量（见图 3-2 ）；采用高效切削液；提高机床运动精度，增强工艺
10、 系统刚度等。图 3-2 切削速度及进给量对表面粗糙度的影响工件： 35 钢，刀具： YT15 ，切削深度ap =0.5mm（ 3 ）磨削表面粗糙形成原因及降低措施磨削表面粗糙度形成原 因既有几何因素（残留面积） ，也有塑性变形、软化、微熔等物理因 素，以及工艺系统振动的印象， 因此降低磨削表面粗糙度的主要措施是:1 ）砂轮特性方面，采用细粒度砂轮（砂轮粒度号一般不超过80 号，常用的是4660号）；根据工件材料、磨料等选择适宜的砂轮轮硬 度（通常选用中软砂轮）；刚玉或氧化铝类砂轮适于磨削各种钢制零 件，碳化硅类砂轮适于磨削硬质合金、铸铁、黄铜、铝等，人造金刚石 砂轮适于加工光学玻璃、陶瓷，立
11、方氮化硼砂轮可用于磨削高硬度、高 强度钢；组织紧密的砂轮适用于精磨、成形磨削，中等组织的砂轮适用 于一般磨削，疏松组织的砂轮适用于粗磨、平面磨、内圆磨、以及热敏 感性较强的材料、软金属和薄壁工件的磨削；增大砂轮宽度，采用直径 较大砂轮等。2）磨削条件反复面。降低工件速度，提高砂轮转速；采用较小的 纵向进给量、磨削深度（背吃刀量），最后进行无进给光磨；砂轮修 整要细，静，动平衡精度要高；正确选用切削液的种类、浓度比、压 力、流量和清洁度；提高机床主轴的回转精度、工作台运动的平稳性 以及整个工艺系统的刚度。2.各种加工方法能达到的表面粗糙度（见表3-31 ）。表3-31各种加工反复法能达到的表面粗
12、糙度加工方法表面粗糙度R/ u ma加工方法表面粗糙度R / u ma自动气割、带锯或圆盘割断5012.5铰孔精铰（二次铰）铸铁3.20.8切断车5012.5钢、轻合1.60.8金铣2512.5黄铜、青铜08、04砂轮3.21.6钢0.810.2组车12.53.2精密铰轻合金0.80.4金属6.33.2黄铜、青铜0.2、01半精车非车削外圆金属3.21.6圆柱铣刀铣削粗12.53.2金属3.20.8精3.20.8精车非金1.60.4精密0.80.4属车削外圆精密车金属0.80.2端铳刀铳削粗12.53.2（或金刚石车）非金属0.40.1精3.20.4车削粗车12.56.3精密0.80.2端面半精车金6.33.2高速粗1.60.8属铣削非金6.31.6精0.40.2属金属6.31.6粗12.56.3精车非
