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1、 一、 作业流程作业工序流程图见图3-1。开场桩位放样桩机就位桩基成孔钢筋笼安装导管安装钢筋笼制作完成混凝土浇筑图3-1 作业工序流程图二、 作业方法2.1、桩位放样2.1.1、桩位放样采用从“整体到局部的原那么采用尼康DTM-531E全站仪进展桩基位置的准确放样，并及时对放样的标高进展复核。2.1.2、在施工现场设置三个控制桩；控制桩的设置地点应在桩基施工作业影响围之外。2.1.3、对施工现场的控制点应经常检查，防止发生误差，根据控制桩对轴线进展放线，然后再定出桩位。2.1.4、桩位控制桩采用木桩加小钉，入土深度不少于20cm，并做好桩位的保护；同时应对桩号做好标识，以防止混淆。2.1.5、
2、桩基轴线放线应满足以下要求：双排及以上桩，偏移应小于20mm；对单排桩，偏移应小于10mm；桩位中心允许偏差为100mm。2.2、桩机就位2.2.1、桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中部发生倾斜、移动，桩机就位时利用利用其行走装置完成。2.2.2、桩机作业时的地面应坚实，坡度小于2%，不宜直接置于不坚实的填土上，可在桩机下垫20mm厚的钢板以免产生不均匀沉陷，防止造成成孔竖向偏斜过大，垂直度不合格，甚至导致钻机倾倒事故发生。2.3、桩基成孔2.3.1、当采用旋挖钻机成孔时为干钻作业，无需泥浆护壁；冲击成孔灌注桩需要泥浆护壁。第一根桩施工时要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，确定钻
3、进参数。2.3.2、开场钻孔作业，钻进时应先慢后快，开场每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。2.3.3、钻孔过程中应时刻关注地质变化情况，到达持力层后，通知地质工代对地质情况进展确认，然后按照设计要求，继续钻进以到达设计桩长和持力层要求。2.3.4、钻到预定的深度后，必须在孔底处进展空转清土，然后停顿转动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进展处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时去除运走。2.3.5、当到达设计桩长而不满足持力层要求时，应根据设计地质工代要求，继续钻进，当设计
4、桩长和持力层要求满足前方可停顿钻进，并做好原始记录。2.3.6、用测深绳锤或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过50mm。2.3.7、钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。2.3.8、成孔到达设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进展检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。2.3.9、清孔完毕后，应在30分钟灌注混凝土。假设超过30分钟，灌注混凝土钱应重新测定孔底沉渣厚度，假设沉渣厚度超过要求，应重新清孔至符合设计要求。2.3.10、孔底沉渣计算的起点位置，为孔底
5、椎体1/2高度处起计。2.4、钢筋笼制作及安装2.4.1、钢筋笼按设计图纸制作，纵向钢筋的接头采用对焊或双面搭接焊接，双面搭接焊焊缝长不小于5d ，焊缝高度8mm；桩纵向主筋的接头面积在同一截面的数量不得超过总数的50，位置不在同侧接头应错开35dd为纵向钢筋直径以上。横向钢筋采用螺旋箍筋和加劲箍筋，纵横钢箍交接处均应焊牢。2.4.2、弯曲、变形钢筋要作调直处理，用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。2.4.3、每节钢筋笼点焊34组钢筋护壁环，每组四只，以保证混凝土保护层均匀。2.4.4、钢筋笼采用运输炮车运输，吊车安放。2.4.5、对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中
6、钢筋笼变形。2.4.6、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停顿起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停顿起吊，解除第二吊点钢丝绳。2.4.7、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。2.4.8、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第
7、一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。2.4.9、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈穿穿杠，将钢筋笼固定。2.4.10、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字穿插点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。2.4.11、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；螺旋筋间距10mm；骨架外径l0mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程50mm。2.5
8、安放导管2.5.1、砼采用导管灌注，导管径为300mm，螺丝扣连接。2.5.2、导管使用前使用气泵进展水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa压力不小于孔水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，按40米水深压力进展试压，试压压力为0.6Mpa。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。2.5.3、检查导管外观，导管壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。2.5.4、根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所
9、需长度对导管进展试拼标准导管长度一般为3m、2.5m、2m、1m、0.5m，符合长度要求后，对导管进展编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管0.5m，最底节导管采用单节长度较长的导管4.0m。2.5.5、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。2.5.6、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。2.6、混凝土灌注2.6.1原材料及配合比a.本工程采用的混凝土标号为C35，配合比由现场试验室根据设计要求和现场原材料，通
10、过认真计算、试配、试验后提供，其小水泥用量不少于320kg/m3，最小水灰比0.45。将配合比换算成每盘的配合比下达执行，配料时严格按配合比称量，不得随意变更。b.水泥选用普通硅酸盐水泥，按设计要求进展复检，复检合格方可使用。水泥在运输及堆放过程中均设置防雨、防潮措施，不同品种、标号、生产厂家的水泥分别堆放，严禁使用在同一根桩的混凝土中。c.碎石或卵石的粒径采用540mm。选用级配合理、质地坚硬、颗粒干净的中粗砂，砂的模数控制在2.33.0之间，料场选择在干净处，严禁混入泥土杂质。d.外加剂的选用符合规要求并有质保书，确认合格后，方可使用。e.严格按配合比称量砂、石、外加剂，加料到达允许偏差围
11、之。投料时依次参加石、砂、水泥和外加剂，混凝土搅拌时间不小于90s。f.混凝土搅拌过程中及时测试坍落度和制作试块，每根桩一组三块。拌好的混凝土用8m3混凝土搅拌运输车运输，及时进展浇筑。7.6.2混凝土浇筑a、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5度以上。b、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进展灌注。为确保灌注的顺利进展，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度1.0m和填充导管底部的需要。本工程桩基孔径为800mm，首批混凝土方量必须大于1m。c、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进展灌注。d
12、、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在46m之间。e、在灌注将近完毕时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出局部在砼强度到达80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。f、灌注完毕后，拔出护筒。三、 成桩顺序3.1、钻孔顺序3.1.1群桩根底施工时要防止互相干扰，在刚浇筑完毕混凝土旁边邻桩成孔时，其平安距离应大于4倍的桩径或最小时间间隔不应少于36小时。在桩位较密且桩距较小的部位施工时因采用隔桩跳打的施工方法，防止在成孔过程中因震动过大而影响先成桩的质量3.1.2逐排打桩时，打桩的
13、推进方向应逐排改变，以免土朝一个方向挤压，导致土壤挤压不均匀如下列图a。大面积打桩时，可从中间先打，逐渐向四周推进如下列图b。假设打桩面积较大，桩基密度较大宜选用分段打设，以减少对桩的挤动。(如下列图c)。3.2、混凝土浇筑顺序3.2.1钻孔完成后为防止塌孔应尽快进展下一道施工工序。浇筑混凝土时应连续进展，假设相邻桩间距过小，施工时应在前桩施工完成后36小时后开场，以防止因孔距过小而混凝土浇筑时底部压力过大从而造成邻桩塌孔或混凝土串孔。四、 质量控制措施9.1、材料检验3.1.1由物资科对每种进场材料进展统计，到场材料必须具有符合要求的合格证书，如对到场的材料有所疑心，可停顿使用，直到复试合格
14、方可用于工程，否那么勒令退场。3.1.2对有要求进展复试的材料，必须送实验室进展检测，检测合格前方可使用。9.2、成孔灌注3.2.1、在钻机就位前，对成孔的位置和标高进展复核，以确保桩位的正确性。3.2.2、确保桩身垂直成孔。在钻架就位后检查机台平整和稳固情况，确保桩身成孔垂直度。当钻进深度到达5m左右时，用水平尺再次校核机架水平度，不合要求时随时纠正。3.2.3、成孔之后对孔径、孔深和沉渣等检测指标进展复验，必须到达设计和施工规要求前方可进展下道工序施工。 3.2.4、钻进过程中，配合使用冲抓锥处理孔中的大粒径卵石或块石。9.2.5、在成桩钻进中，如果发现地质条件变化，发现新的断层和风化溶蚀
15、深槽，那么将情况及时报告工程师，并根据工程师的指令，负责进展彻底处理，直至满足设计要求。3.3、钢筋笼制作3.3.1钢筋笼的制作必须符合设计和施工规要求，对钢筋笼的规格和外形尺寸进展检查，控制偏差在允许围之。3.3.2下笼时监视施工人员对钢筋笼的焊接过程，必须按规的搭接长度和标准焊缝进展操作，补足焊接部位箍筋。3.3.3钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲、扭曲变形。下笼过程中如遇阻，那么查明原因处理后继续下笼。严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔3.3.4筋笼入孔后，将吊筋固定，防止灌注混凝土时钢筋笼上拱。3.4、混凝土成桩3.4.1、灌注开场后，应连续地进展，准备好导管拆卸机具，缩短撤除导管的时间间隔，防止塌孔。3.4.2、开场灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量测砼外表高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、撤除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。3.4.3、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。3
