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1、钢板对接工艺标准（ZGGYBZ-010）1.范围本工艺标准适合于各种板厚的碳钢和低合金钢的钢板对接。（当设计有特殊要求的按设计要求执行。）2.施工准备：2.1 钢板对接尽量采用整板对接；2.2 钢板表面和切口均不允许存在裂缝、夹杂、分层、氧化皮、超过允许偏差的麻点、压痕和麻纹等。2.3操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格，根据材质要求选用匹配的焊材、焊剂（焊剂必须经烘培过）。钢板上胎架前先检查胎架的平整度、胎架表面异物清理、焊瘤打磨平整，胎架周边环境整理干净排除安全隐患。2.4钢板对接前先打磨清理坡口面及周边50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽。实施对接
2、时应注意的事项：对接口位置不允许错边，误差控制在1mm 内、对接缝间隙一般为2mm，直度调整应采用拉直线为基准，误差控制在1mm 内，也可用测量对角线的办法控制直线度；2.5先检查设备的性能是否完好，接地是否畅通，根据焊缝的中心划出轨道控制线，设备架好后用焊丝或指针对焊缝进行调试行走距离，调试合格后在引弧板上试焊，调节好电流、电压、行走速度，合格后才能进行焊接，2.6不同厚度及宽度的钢板对接时，应作平缓过渡并符合下列规定：2.6.1不同厚度的板材对接接头受拉时，其允许厚度差值(t1-t2)不超过表2.1的规定时焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选取。当超过表2.1的规定时应将焊缝焊成
3、斜坡状，其坡度最大允许值为1:2.5；或将较厚板的一面或两面在焊接前加工成斜坡，其坡度最大允许值应为1:2.5（图2.1）；表2.1 不同厚度钢板对接的允许厚度差（mm）较薄钢材厚度t22559101212允许厚度差t1-t21234图2.1 对接接头部件厚度、宽度不同时的平缓过渡要求示意（a）板材厚度不同加工成斜坡口；（b）板材厚度不同焊成斜坡口；（c）板材宽度不同2.6.2不同宽度的板材对接时，应采用切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值应为1：2.5（图2.1c）；3.焊接施工：3.1定位焊的焊脚应不大于6mm ，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位
4、焊焊缝长度为60mm，间距应为500mm ，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与材质要求相符，定位焊缝上如有气孔、裂纹以及其它缺陷时，必须清除后重焊。3.2钢板对接时两侧必须设置引弧板和引出板，引弧、引出板的板宽不小于80mm，长度应为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm，材质必须与工件相同，坡口形式必须与被焊焊缝相同；引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接；3.3 当对接钢板的厚度大于等于40mm时，必须进行预热处理，预热温度一般为100150，预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100
5、mm；预热温度宜在焊件的反面用红外线测温笔测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；3.4 定位焊必须由持焊工合格证的工人施焊；3.5焊接采用小车式埋弧焊机焊接，常用材质钢板对接使用焊丝与焊剂要求如下：Q235的焊剂选用HJ431（焊剂使用前应在300350温度下烘干2小时），焊丝选用H08A；Q345的焊剂选用HJ431或SJ101，焊丝选用H08MnA或H10Mn2；不同材质钢板对接时焊丝、焊剂的选用按高级别的钢板选用；3.6；气保焊加埋弧焊接表3.1中坡口形式的焊接参数参照下表3.1；3.7采用气保焊打底焊接，1.2 ER50-6焊丝，打底厚度为板坡口深度的1/3左右；
6、用气保焊焊接表3.2中坡口形式的焊接参数参照下表3.2；3.8 引弧应在焊道上，不得擦伤母材；多层焊焊接时必须控制层间温度150200；3.9当对接钢板的厚度大于等于40mm时，在焊接完成后必须立即用石棉进行保温处理；3.10焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。表3.1 钢板对接接头（气保焊加埋弧焊）基本形式和尺寸序号厚度mm名称符号坡口形式坡口尺寸 mm备注bp1620I形坡口-01-22040带钝边单边V形坡口25 3502610背面清根34080Y形坡口35450258背面清根480以上双Y形坡口=25351=35450258背面清根3.6
7、 钢板对接用气保焊焊接时，其接头形式应符合表3.2的规定；表3.2 钢板对接接头（气保焊）基本形式和尺寸序号厚度mm名称符号坡口形式坡口尺寸 mm备注bp138I形坡口-03-背面清根2610I形带垫板坡口-3640Y形坡口30600314背面清根416带钝边V形坡口5 15615-5626带钝边V形坡口4555360271240双Y形坡口=40600313背面清根840双Y形坡口=40501=50600313背面清根表3.1 钢板对接埋弧焊工艺参数序号厚度mm符号坡口形式焊接面电流（A）电压（V）速度（mm/min）焊丝直径（mm）1520BF450600500700303534406006
8、50600650421420BF600700700850303534404005004505504.834080BF600700700850303534404005004505504.8480以上BF600700700900303530423004004005004.8表3.2 钢板对接气保焊工艺参数序号厚度mm符号坡口形式焊接面电流（A）电压（V）速度（mm/min）焊丝直径（mm）2610B30040030353004001.23640BF1201403003404004302527333735384005003004005006001.2416B30040026333005001.256
9、26B30040026333005001.261240BF1401602603002504002426303535402004003004503005001.2740BF1401602603002504002426303535402004003004503005001.24.焊后检验：4.1 对接焊缝除注明外均要求为一级焊缝，UT探伤比例100%；4.2 对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大之缺陷，应用磨光机或砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除；4.3 对焊缝尺寸不足、局部缺陷、咬边、弧坑不满等缺陷应进行焊补；4.4 探伤有缺陷时，根据缺陷的位置、深度，用磨光机或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，在碳弧气
10、刨前应在裂纹两端钻止裂孔并应清除裂纹两端各50mm长的母材。如对接钢板厚度大于等于40mm，气刨前必须用火焰预热到150200；4.5 气刨时应将刨槽开成每侧边坡口面角度大于15的坡口形状，并修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹已彻底清除；4.6 修补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊层间应错开接头，焊缝长度应在100mm以上，补焊长度小于500mm时，可从中间起弧，并采用逆向焊接法，如长度超过500mm时应采用分段退焊法。熄弧处宜超过槽边20mm；4.7 返修焊接部位应一次连续焊成，如因故需中断焊接时，应采取后热、保温措施、防止产生裂纹。再次焊接前应用磁粉或渗透方法检测，确认无裂纹产生后可继续补焊；4.8 同一部位（焊缝正、反各作为一个部位）补焊不宜超过2次，对2次返修仍不合格的必须申报技术部门，并制订修补方案，经总工审批后方可执行。 9
