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1、汽轮机油系统管阀及其焊缝检验规程茂 名 热 电 厂茂名热电厂规程批准书1 本规程名称：汽轮机油系统管阀及其焊缝检验规程。2 本制度根据工业管道的检验要求结合本厂汽轮机组油系统管阀及其焊缝的安全性检验需要修编。3 本规程涉及的有关人员必须认真学习、贯彻相关细则。4 本规程由生产经营部负责解释和修改。5 本规程按如下程序审定批准后正式执行：编写： 麦 洁初审：审核：审定：批准：汽轮机油系统管阀及其焊缝检验规程第一章 总则第一条 为了加强汽轮机组油系统管阀及其焊缝的监督，确保我厂机组设备财产和人员生命的安全，拟定本规程。 第二条 本规程所指的油系统压力管道为各机组的润滑油管道、密封油管道、顶轴油管道
2、和EH油管道。第二章 在线检测第三条 在线检测是在运行条件下，一般以宏观检查和安全保护装置检验为主，必要时进行测厚检查。宏观检查可由本厂人员定期进行，进一步的在线检查可委托给具有压力管道检验资格的单位进行，本厂人员配合其检查工作，提供必要的设备资料。检验单位和检验人员应做好检验的安全防护工作，严格遵守本厂的安全生产制度。第四条 油系统管道的重点检查部位如下：（一）泵的出口部位（二）补偿器、三通、弯头（弯管）、大小头、支管连接及介质流动的死角等部位；（三）支吊架损坏部位附近的管道组成件以及焊接接头；（四）处于生产流程要害部位的管段以及与重要装置或设备相连接的管段；（五）工作条件苛刻及承受交变载荷
3、的管段。第五条 宏观检查的主要检查项目和内容如下：（一）泄漏检查 主要检查管子及其它组成件的泄漏情况。（二）防腐层检查 防腐层是否完好。（三）振动检查 主要检查管道有无异常振动情况。（四）位置和变形检查 1. 管道位置是否符合安全技术规范和现行国家标准的要求；2. 管道与管道、管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦情况；3. 管道是否存在挠曲、下沉及异常变形等。（五）支吊架检查1. 支吊架是否脱落、变形、腐蚀损坏或焊接接头开裂；2. 支架与管道接触处有无积水、积油现象；3. 刚性支吊架是否异常变形、偏斜或失载；4. 吊杆及连接配件是否损坏或异常；5. 承载结构与支撑辅助钢结构是否明显变形，主要受
4、力焊接接头是否有宏观裂纹。（六）法兰检查1. 法兰是否偏口，紧固件是否齐全并符合要求，有无松动和腐蚀现象；2. 法兰面是否发生异常翘曲、变形。（七）阀门检查 1. 阀门表面是否存在严重腐蚀现象； 2. 阀体表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷； 3. 阀门连接螺栓是否松动； 4. 阀门操作是否灵活。 （八）膨胀节检查 1. 波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象； 2. 波纹管波间距是否正常、有无失稳现象； 3. 铰链型膨胀节的铰链、销轴有无变形、脱落等损坏现象； 4. 拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象。 （九）管道标识检查 检查管道标识是否符合现行国家标准或行业标准的规
5、定。（十）检验员认为有必要的其他检查。笫六条 对需重点管理的管道或有明显腐蚀和冲刷减薄的弯头、三通、管径突变部位及相邻直管部位应采取定点测厚或抽查的方式进行壁厚测定。第七条 在线检验发现管道存在异常情况和问题时，由生产经营部生技分部组织有关人员进行分析，查明原因，及时采取整改措施。重大安全隐患应及时报生产经营部安监分部或上级安全监察机构备案。第三章 定期检验笫八条 定期检验是指按照汽轮机组的大修周期，在设备停运期间进行的较为系统全面的检验，检验周期为四年，具体安排根据机组的实际情况而定。第九条 定期检验工作由已经获得质量技术监督部门资格认可的检验单位进行，检验单位和检验人员应做好检验的安全防护
6、工作，严格遵守本厂的安全生产制度。第十条 属于下列情况之一的管道，应适当缩短检验周期：（一）新投用的管道（首次检验周期）；（二）发现应力腐蚀或严重局部腐蚀的管道；（三）承受交变载荷，可能导致疲劳失效的管道；（四）材料产生劣化的管道；（五）在线检验中发现存在严重问题的管道；（六）检验人员和本厂金属组人员认为应该缩短检验周期的管道。第十一条 本厂设备管理部门应做好定期检验的现场准备工作（如拆除保温、搭脚手架、打磨除锈等），确保所提供检验的管道处于适宜的待检验状态；本厂安监人员负责督促检验人员做好安全措施。第十二条 检验中的安全事项应达到以下基本要求：（一）为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安
7、全牢固，便于进行检验和检测工作；（二）检验前，必须切断与管道或相邻设备有关的电源，并设置明显的安全标志； （三）如需现场射线检验时，金属组人员应隔离出透照区，设置安全标志。第十三条 定期检验的外部宏观检查的项目和要求如下：（一）在线检验的宏观检查所包括的相关项目及要求；（二）管道结构检查：1. 支吊架的间距是否合理；2. 对有柔性设计要求的管道，管道固定点或固定支吊架之间是否采用自然补偿或其它类型的补偿器结构。（三）检查管道组成件有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷；（四）检查焊接接头（包括热影响区）是否存在宏观的表面裂纹；（五）检查焊接接头的咬边和错边量；（六）检查管道是
8、否存在明显的腐蚀，管道与管架接触处等部位有无局部腐蚀。第十四条 管道材料的种类和牌号一般应查明，材质不明的，可根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。第十五条 对管道进行剩余厚度的抽查测定，一般采用超声波测厚的方法，测厚的位置应在单线图上标明。发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小，必要时，可适当提高整条管线的厚度抽查比例。注：不锈钢管道、介质无腐蚀性的管道可适当减少测厚抽查比例。 第十六条 表面无损检测： （一）宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测；（二）处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查； （三）长期承受明显交变
9、载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测； （四）检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。第十七条 工作压力4.0MPa的油管道的焊接接头一般应进行超声波或射线检测抽查。工作压力4.0MPa的油管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或射线检测抽查。注：1. 超声波或射线检测抽查的比例按焊接接头数量的15且不少于2个。2. 温度、压力循环变化和振动较大的管道的抽查比例为上述值的2倍。 3. 抽查的焊接接头进行全长度无损检测。 4. 当重点检查部位确需进行无损检测抽查，而上述抽查比例不能适应检查需要时，检验人员应与本厂金属组人员协商确定具
10、体抽查比例。抽查时若发现安全状况等级3级或4级的缺陷，应增加检查比例，增加量由检验人员与汽机运行专责结合管道运行参数和运行经验协商确定。第十八条 抽查的部位应从下述重点检查部位中选定：（一）制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头； （二）错边、咬边严重超标的焊接接头； （三）表面检测发现裂纹的焊接接头；（四）泵进、出口第一道焊接接头或相近的焊接接头； （五）支吊架损坏部位附近的管道焊接接头；（六）异种钢焊接接头； （七）硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头；（八）使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头；（九）检验人员和本厂金属组人员认为需要抽查的其他焊接接头。第十九条 对于存在以下情况
11、之一的管道，必要时予以更换新管，新管的材质规格与原管的设计、运行要求相符。（一）接近使用寿命或已经超过设计寿命的管道； （二）有较大变形、挠曲的管道； （三）法兰经常性泄漏、破坏；（四）严重的全面减薄的管道。第四章 压力试验第二十条 油系统管道应按一定的时间间隔进行压力试验，具体要求如下：（一）管道经定期检验合格后，一般应进行压力试验。 （二）管道有下列情况之一时，应进行压力试验：1. 经重大修理改造的；2. 工作压力等使用条件变更的；3. 停用三个月以上重新投用的。注：对因使用条件变更而进行压力试验的油管道，在压力试验前应经强度校核合格。第二十一条 第二十条款所述的管道，如果现场条件不允许进
12、行压力试验，经生产经营部生技分部和金属组人员同意，可同时采用下列方法代替：（一）所有焊接接头和角焊缝（包括附着件上的焊接接头和角焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行表面无损检测；（二）焊接接头用100射线或超声检测（三）泄漏性试验。 第二十二条 进行压力试验时，应遵守下列规定：（一）所有在管道上的检修工作，必须在压力试验之前完成。（二）若管路系统中含有脆性材料的部件且无法隔离时，严禁进行压力试验。 （三）经生产经营部及运行部批准同意，制定压力试验方案和安全措施。（四）重要的设备和区域应设置隔离带和标识牌，无关人员不得进入。第五章 附则第二十三条 本规程所规定的检验项目是油系统管道检验的一般要求，检验人员可根据实际情况确定实际检验的项目和内容，进行检验工作。第二十四条 定期检验工作中，本厂所委托的检验单位应出具相关的检验报告，并对检测结果负责。第二十五条 本规程经审定批准后公布实施。- 3 -
