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1、二十三、钢结构工程主要施工技术1、 钢构件制作2、柱子为钢板焊接H型钢柱，钢梁为钢板焊接H型钢梁。钢柱、钢梁在钢结构公司工厂内制作，其制作工艺、质量要求均符合图纸设计及钢结构施工验收规范的有关规定。1）钢柱、钢梁制作：制作工艺流程：放样号料切割矫正、弯曲和边缘加工制孔组装焊接外观检查抛丸除锈涂装涂装编号构件验收。放样：核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊
2、透梁高收缩1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。号料：检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。号料时应尽量做到合理用材。切割：钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：手工切割2mm，自动、半自动切割1.5mm，精密切割1.0mm。切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10，且不大于2mm。机械剪切的零件，其剪切线与号料线
3、的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的斜度不得大于2.0mm。矫正弯曲和边缘加工：普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求： 钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。边缘加工按需要可采用下列方法：1）刨边机加工 2）半自动、自动气割机坡口加工3）电弧气刨刨边的零件，其刨边线
4、与号料线的允许偏差为1.0MM。如用半自动气割应打磨清理氧化皮。焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸（GB985-80）和焊剂层下自动与半自动焊接接头的基本形式与尺寸（GB986-80）中的有关规定。制孔：螺栓孔加工时，应严格按基准划线或样板找正，加工完后去除毛刺。螺栓孔的允许偏差应符合有关规范要求的规定。螺栓孔孔距的允许偏差（mm）孔距项目 孔距项目螺栓孔孔距范围500501200120130003000同一组内任意两孔间距离 1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0说明: 螺栓孔的分组应符合下列规定：在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓
5、孔为一组；对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组螺栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用钢板填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。加工螺栓孔前，应制作专用的夹具和胎具。组装：组装必须按工艺要求的次序进行，组装前，连接表面及沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。为减小变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在大件组装，装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号，构件号和件数，以便查找。焊接构
6、件组装时采用大型H型钢组立机。焊接连接组装的允许偏差不得超过施工规范规定。定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同。点焊高度，不宜超过设计焊缝高度的23，并应有上岗证的工人操作。实腹式焊接梁的跨度超过24m时才起拱，小于24m时为防止下垂最好先焊下缘的主焊缝和横缝，焊完主焊缝，矫正翼缘，装加劲板和端板。构件组装后待转入下一工序前，应堆放在平整、干燥的场地上，并备有足够的垫木、垫块，以防止焊前放生锈蚀和构件变形。重要构件应按工艺图和设计图进行试装，试装时应采用合理的安装顺序，避免组装误差，不得强行组装。试装不合适时应找出原因后再进行修改矫正，严禁盲目修改，试装完毕后，应检查总体尺寸并
7、做好记录。质量标准a、主控项目钢构件外形尺寸主控项目允许偏差表序号项目国家规定企业标准1单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离1.02多节柱铣平面至第一个安装孔距离1.03实腹梁两端最外侧安装孔距离3.04构件连续处的截面积几何尺寸3.05柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.06受压构件（杆件）弯曲矢高l/1000,且不大于10.0检查数量：全数检查。检验方法：用钢尺检查。b、一般项目：钢构件外形尺寸一般项目允许偏差应符合下表规定： H型钢外形尺寸允许偏差表（）项目国家规定企业标准图 例截面高度hh5002.0 500h10003.0h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2
8、.0翼缘板垂直度B/100且不应大于3.0 弯曲矢高（受压构件除外）l/1000,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.0检查数量：按构件数量抽查10%，且不应少于3件。检验方法：见附表。焊接连接制作组装允许偏差表（）项目国家标准图 例对口错边（）/10且不应大于3.0 间隙（）1.0搭接长度（）5.0缝隙（）1.5高度（h）2.0垂直度（）b/100,且不应大于3.0中心偏移(e)2.0型钢错位连接处1.0其它处2.0箱形截面高度（h）2.0单层钢柱外形尺寸允许偏差表（）项目国家规范图 例柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离ll/150
9、015.0柱底面到牛腿支承面距离l1l1/20008.0牛腿面的翘曲2.0柱身弯曲矢高H/1200,且不应大于12.0柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.0柱截面几何尺寸连接处3.0非连接处4.0翼缘对腹板的垂直度连接处1.5其它处b/100,且不应大于5.0柱腿底板平面度5.0柱腿螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差表（）项目国家规范企业标准图 例梁长度l端部有凸缘支座板0-5.0l/2000,且不应大于10.0其它形式l/250010.0端部高度hH20002.0H20003.0拱度设计要求起拱l/5000设计未要求起拱10.0-5.0侧弯矢高l/2000,且不应大于10.
10、0扭曲h/250,且不应大于10.0腹板局部平面度T145.0t144.0翼缘板对腹板的垂直度b/100,且不应大于3.0吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度1.0箱型截面对角线差5.0箱型截面两腹板至翼缘板中心线距离a连接处1.0其它处1.5梁端板的平面度（只允许凹进）h/500,且不应大于2.0梁端板与腹板的垂直度h/500,且不应大于2.0墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸允许偏差表（）项目国家规范企业标准检验方法构件长度l4.0用钢尺检查构件两端最外侧安装孔距离l13.0构件弯曲矢高l/1000,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查截面尺寸+5.0-2.0用钢尺检查焊接：本工程主体结构采用钢
11、板焊接而成，且梁、柱截面形式采用H型，根据工程特点，选用自动埋弧焊焊接钢梁、钢柱；附属零件（檩条、支撑系统）的焊接采用CO2气体保护焊及手工电弧焊。气体保护的手工电焊好，且大大降低了焊接过程对焊工操作技能的依赖，焊缝化学成分和机械性能的稳定性较好，生产率较手工电焊成倍提高。H型钢结构焊缝形式为角接焊缝，角接焊缝采用船型焊接工艺。船型焊：相当于90度V型内对接焊，易获得理想的焊缝形状。当腹板与翼缘板厚度不同时，H型钢放置角度应小于45度，使熔池偏于厚板一侧，为防止熔化金属从装配间隙中流失，装配间隙应小于1.5mm，否则应采取焊剂垫等措施。焊缝形状：一般以溶深H、缝宽B、余高三个参数表征。足够的H
12、是焊缝质量好坏的重要指标。常用形状系数、增厚系数表征焊缝形式。通常埋弧自动焊缝的形状系数大于1.3，增厚系数为4-8，其值过小，对接头动载强度不利，重要结构甚至还要磨去余高。船型位置T型接头单道自动焊焊接参数选择应符合JGJ81-91建筑钢结构焊接规程的规定。焊剂选用熔炼型焊剂（HJ250），焊剂必须干燥，不含灰尘、铁屑和其他异物，焊剂使用前应在250摄氏度下烘培2小时。焊丝采用相应钢种焊丝。CO2气体保护焊在无法使用自动埋弧焊的焊接区域，可以采用CO2气体保护焊。其生产效率可比手工焊高1-3倍，且成本低，抗锈能力强。CO2保护气体选用气态CO2保护气体，气体纯度不得低于99.5%。使用前将气
13、瓶倒置1-2h，然后开启筏门，把沉淀在下部自由状态水排除。经倒置放水后的气瓶，在使用前仍需先放气2-3min，放掉气瓶上部气体。气瓶内气压低于1Mpa时，应停止使用。气瓶上必须装有预热器和流量计。焊丝选用H08A焊丝。焊接重要接头时，应采用机械、化学或加热方法除掉焊丝表面水分及杂物。手工电弧焊檩托、檐沟安装采用手工电弧焊。焊接Q235钢选用E4301-E4312系列焊条，焊接Q345钢选用E5003-E5016系列焊条。焊接要求焊角高度大于8毫米时，应多层施焊。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊缝焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。第一次焊条直径不得大于4毫米，熔深不小于2毫米。重要焊接接头，应在焊缝两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊材相同。焊接完毕后用气割切除并修饰平整，不得用锤击落。焊工应经过考试取得合格证后方可施焊。焊工停焊时间超过半年以上者应重新考核。焊条（剂）使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。焊丝应除净锈蚀和油污。施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符
