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1、 曲面轮廓铣及刀轨生成一、 实验目的和要求： 1、熟悉曲面轮廓铣参数设置方法 2、掌握等高轮廓铣、固定轴铣的工步设置方法 3、学会等高轮廓铣、固定轴铣的刀轨生成方法 4、了解用UG CAM点位方法加工沿孔步骤二、 实验条件： 1、PIV以上处理器 2、UG NX7.5三、 实验内容： 1、型腔铣：单击按钮后，弹出【创建刀具】对话框，如图所示，设置好参数后单击【确定】，弹出【铣刀-5】对话框，如图，设置好参数后单击【确定】即可。 单击按钮，再双击按钮，弹出对话框，如图所示设置好参数，单击【确定】，弹出【CSYS】对话框，如图所示设置好参数，单击按钮，弹出【点】对话框，把X、Y、Z坐标都设为0，单
2、击【确定】即可。 双击，弹出【铣削几何体】对话框，选择好【指定部件】、【指定毛坯】，如下图所示操作，需要注意的是在选择【指定毛坯】时，【选择选项】中要改为自动块最后点击【确定】即可。 单击按钮，弹出【创建操作】对话框，如图所示设置好参数，确定后弹出对话框，生成刀轨后如图所示，用3D动态加工后结果如图所示2、 等高轮廓铣:单击按钮，弹出【创建刀具】对话框，如图所示设置好，单击【确定】后弹出对话框，直径改为10mm，单击按钮，弹出对话框，设置好参数，点击【确定】后弹出对话框，如图所示选择好加工部分即可，在下面的对话框中单击【生成刀轨】，即得下图，确认刀轨后用3D动态演示，得到下图3、 平面铣： 单
3、击按钮，在弹出的对话框中设置好刀具参数，直径设为8mm，单击按钮，按下图所示设置参数，单击【确定】后，在弹出的【平面铣】对话框，即下图中，单击按钮，弹出【边界几何体】对话框，按下图设置参数，然后按下图所示选中要加工的区域，之后点击【确定】，回到【平面铣】对话框即可，再单击按钮，弹出【平面】对话框，依照下图选择加工底面，最后点击【生成】刀轨，得到下图，【确认刀轨】后，用3D动态演示得到下图4、固定轴铣： 单击按钮，在弹出的对话框中选择刀具，点击【确定】后，在弹出的对话框中，设置好刀具参数；单击按钮，在弹出的对话框中，选择好加工方法，点击【确定】后，弹出下图所示的对话框，单击按钮，弹出对话框，再选
4、择好加工区域，如下图所示；在【驱动方法】中选择区域铣削，点击后弹出下图，按图设置好参数，点击【确定】，生成刀轨后如下图所示，再用3D演示后得到下图5、 钻孔： 单击按钮，弹出刀具选择对话框，如下图，选择普通麻花钻刀，点击【确定】后弹出，按图设置好刀具参数；单击按钮，在弹出的对话框中按下图所示选择，点击【确定】后弹出，【钻加工几何体】对话框，如下图，点击【指定孔】，在弹出的【点到点几何体】对话框中单击【选择】，弹出对话框，依次选择四个孔，点击【确定】，在【点到点几何体】中点击【避让】后弹出对话框，选择孔1与孔4后弹出【设置退刀安全距离】对话框，即下图，单击【距离】，输入165.5896，即下图，
5、点击【确定】即可；在【点到点几何体】对话框中，点击【指定部件表面】，弹出，如图选择好上表面，点击【确定】后再选择好下表面，即下图，单击【创建操作】，弹出，设置好参数后，点击【确定】弹出下图，在【循环类型】中单击，弹出下图，点击【确定】后弹出下图，点击对话框中的按钮，弹出，设置刀尖深度为30 ，即在【刀轨设置】中单击按钮，弹出下图点击【确定】弹出对话框，点击【指定】，在弹出的对话框中输入180 ，即，生成刀轨后如下图所示，用3D动态演示后得到下图6、 钻沉头孔： 沉孔与点钻步骤几乎一样，除了一开始选择刀具时不同，要像下图一样，再按图把道具的参数设置好，即像下图，其余步骤和点钻一样，最终得到3D动态模拟图如下图所示四、 实验体会及思考： 这次作业给我最大的启发就是熟能生巧，花了一天半的时间用来熟悉铣削模型的6个步骤，错了一次又一次，每次错了后都要检查出错误，然后重新做，本来是磕磕绊绊的，需要时刻翻书，但是在一遍又一遍地练习下，每一步几乎就像是印在了脑海中似的，以前我只会做分开的铣削，比如平面铣、型腔铣、等高轮廓铣等，并没有想过把它们应用在一个工件上，这次作业使我对各种铣削方法有了更加深刻的认识，我觉得只是对这一个工件的加工方法熟悉是不够的，还需要得到更多的锻炼才行。
