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1、 管道试压吹洗施工方案 一、编制说明 20万吨/年离子膜烧碱装置是齐鲁72万吨/年乙烯技术改造工程中的主装置之一，也是中交和开车要求时间较早的一套装置。本装置工业管道材质类别较多，包括碳钢管、不锈钢管（有五种材质）、钛管、钢衬管（钢衬四氟、钢衬胶、钢衬低碳镁等）、CPVC管、FRP管、FRP/PVC管等13种，管径从DN15至DN800不等。依据施工标准和设计图纸要求，本装置管道有水试和气试两种。为安全、保质、按期完成管道试压和吹洗工作，特编制本施工方案。 二、编制依据 1、设计图纸及有关变更； 2、离子膜烧碱装置施工组织设计； 3、工业金属管道工程施工及验收标准GB50235-97 4、现场
2、设备、工业管道焊接工程施工及验收标准GB50236-98 5、工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93 6、工业用氯化聚氯乙烯管道系统GB/T18998-2003 7、工业设备与管道防腐蚀工程施工及验收标准HGJ229-91 8、公司程序文件（2003年版） 三、工程概况 1、简述 本工程有工艺管线15000余米（伴热管未统计入内，设计变更未统计入内），其中一次盐水2700米，二次盐水及电解9900米。氯废气处理2500米.按工艺介质区分，有BR、BS、DCBR、DBR等共（44）个系统，其中一次盐水有（24）个系统，二次盐水及电解有（11）个系统，氯废处理（9）个系统。除电解液压
3、油（L0）单元试验压力为高压外，其它试验压力均在20Kgf/mm2以下。 2、工程特点 系统多、同一系统中，有金属管也有非金属管，有水试也有气试，试压前的预备工作较多。 大口经管道较多（DN500以上有600余米），试压和气密工作量较大。 试压、吹洗工期短，全部管道要求不到30天内试压吹洗完成，需要加强治理，合理组织，确保在较短的工期内完成。 3、工程实物量见下表 单元 CS SS TI 20/PTFE 20/胶 20/低钙 FRP CPVC 复合管 方管 合计 一次盐水 1581 189 0 0 644 0 0 75 92 77 2658 二次盐水 3232 3072 784 375 36
4、58 28 1471 785 0 9841 氯废处理 1410 104 0 316 0 0 19 0 645 0 2494 合计 6223 3365 784 691 680 58 47 1546 1522 77 14993 注：设计变更和外方设计的管道未统计在内。 四、施工方法及技术要求 施工程序流程 （1）总体试验流程 试压前资料确认试压前预备试压前共检灌水（气）压强度试验及检验降压,严密性试验及检验排水（气）吹洗化学清洗（需要时）管道复位气密性试验（需要时）验收 （2）气密性试验流程 试压前资料确认试压前预备试压前共检气密性试验及检验排气管道临设撤除验收 管道试验技术治理 （1）各单元管道
5、技术员，在试压前汇制各单元管道试压系统图，并对比施工图纸和PID，核对现场实物，优化各管道试压系统，对试验有困难的管道，可采纳其它检验方法代检，但需经设计方和监理方及业主的同意。 （2）经技术负责人核实的管道试压系统图发给施工人员，对每一试压系统作书面或口头上的技术交底。 （3）管道试验完毕，临设的撤除和垫片的更换等，需经施工人员签字确认，技术员复核完成状况，质检员作最终确认。 （4）质量记录文件与施工同步进展，试验合格后需要监理方现场签字确认。 管道试压前的预备工作 资料确认 （1）管子和管道组成件及焊材的质量证明文件是否齐全，是否符合设计和标准规定。 （2）材料代用局部是否已有设计和监理方
6、的书面认可。 （3）合金钢材料的光谱记录是齐全，可疑材质是否已经得到证明。 （4）无损检测记录是否齐全，无损检测数量是否符合设计文件规定，返修局部是否已经进展重新检测。 （5）阀门的试验记录是否齐全，试验数量是否符合标准要求，安全阀是否已作调校，并作铅封。 （6）膨胀节的调校资料是否齐全，膨胀节是否已调到设计（或标准）要求的位置。 （7）焊接记录是否已在单线图上标注清晰，合格焊工登记资料是否齐全。 （8）静电接地测试记录是否齐全。 上述资料需通过监理和业主的审查后，方可进展管道压力试验。 汇制试压系统图 原则上每一独立试压单元，均需汇制试压系统图，汇制系统图时留意以下事项： （1）注明该试压图
7、中所包括的管段号，设备位号（如有设备参加试压），注水（气）点，排水（气）点，压力表安装位置及强度试验压力和严密性试验压力的大小（试验压力以设计文件管道命名表为准）。 （2）临时盲法兰及垫片，临时短节，临时管线，临时支撑等需特殊标注或用文字说明。 （3）各阀门的开关状态需说明。 （4）各单元的RW系统、PA系统和NG系统已经打通，汇制试压系统图时，可考虑作为注水（气）源，雨水井和排污井可作为排水点。 试压前的现场预备 在注水（气）前，现场以下工作业经预备完毕，并经质检员和监理方检查合格。 （1）全部焊接工作已经完毕，有静电接地要求的管道，静电接地板已经焊接。原则上，管道试验后，不允许进展焊接工作
8、，否则需实行有效的焊接措施和检验手段。焊缝外观质量符合有关设计和标准要求，焊缝及其它待检部位未经刷漆和绝热。 （2）与管道试压无关的系统已用盲板隔离，安全阀、仪表阀、流量计、孔板、仪表器件等不参加试压的管道组成件已实行撤除、加盲板、加临时短节或加旁路等方式隔离，膨胀节已实行约束措施限位或用短节代替。 上一页1 23下一页 （3）止回阀、过滤器已实行抽芯或撤除后加临时短节的方式隔离。 （4）高点放空，低点排污加设完毕，试压用水（气）已经确定，临时水（气）源已引至试压现场，排水畅通，管道加固完毕。各管道敞口已用盲板或加阀门封堵。如有设备参加试压，事先须征得设计方和监理方及业主的同意。 （5）试压用
9、的设备完好，试压用的检测仪表量程，精度等级、数量、检定期符合要求。试压用的压力表精度不低于1.5级，表的刻度值应为最大试压力的1.5-2倍，压力表数量不少于2块。 （6）试压方案业经批准，已向施工人员作了书面或口头的技术交底，安全戒备线已经设置。 压力试验 （1）试验介质 若采纳水试时，按设计文件要求采纳干净水，不锈钢管道试压宜用脱盐水，若用干净水，水中氯离子含量不超过25ppm，必要时，供水方需供应水质检验报告。 若实行气试时，可利用各单元的N2系统或PA系统作为气源，若系统压力缺乏，可用瓶装N2补充，也可用气泵升压。 （2）管道强度，严密性试验压力确实定。 管道强度试验压力和严密性试验压力
10、分别根据设计文件管道命名表中，“现场试验”和“设计条件”。 当管道与设备作为一个系统进展试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进展试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经设计、监理和业主方的同意，可按设备的试验压力进展试验。 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 （3）注水（气）试验 液压试验时，必需排净管道内的空气，升压时，应分级缓慢进展，特殊是对于电解液压油系统，到达试验压力停压10分钟，然后降至设计压力停压30分
11、钟，以无压降无泄露，目测管道无变形为合格。 气压试验时，应先进展预试，试验压力宜为0.2mPa，在确认压力表不降压目测管道无变形后，逐步缓慢增加，当压力升至试验压力的50%时，如未发觉异状或泄露，连续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应依据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄露为合格，在试验过程中严禁敲击管道。 压力试验时，需测量试验温度，用胶泥将温度计固定在管道朝阳面上，亲密留意现场温度变化，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。 管道强度和严密性试验直接用气体作介质试验时，可以不作气密性试验（本装置主要是非金属管），伴热管用
12、干净水作充水试验。 试压时，如有泄露，不得带压修理。水试时，应将水排至缺陷以下液面后修理；气试时，应将压力降至零后才能修理。缺陷消退后应重新试验。 （4）排水（气） 试压经监理方和业主检验合格后，须排尽试验介质。液体排放时，留意要排至雨水井或排污井内，不要形成积水；气体排放时，排放口不要对准设备、管口及过路行人。 压力试验完成后，应准时撤除全部的临时盲板，核对记录，并准时填写管道试验记录，办理签字。 管道吹洗 （1）管道在压力试验合格后，建立单位应负责组织管道吹扫或清洗工作。本装置管道系统的冲洗用干净水，不锈钢管线的冲洗宜采纳脱盐水，若采纳干净水，水中的氯离子含量不超过25ppm。管道吹扫利用
13、装置区的压缩空气或蒸汽（对蒸汽管线）系统来进展。在压缩空气，蒸汽，脱盐水，循环水系统管线使用前，要先行进展吹洗，确保用于吹洗的管道本身的清洁度。管道公称直经大于或等于500mm时，宜采纳人工清理。 （2）管道系统吹洗前应符合以下要求 已向参加吹洗的施工人员进展技术交底。 管线吹洗前，对法兰连接的孔板，仪表调整阀、安全阀、仪表器件等已隔离或拆卸，对焊接在管道上的仪表阀和仪表，应实行相应的防护措施。 不参加系统吹洗的设备及管道，应与吹洗系统隔离，相关的监时连接收道已经安装完毕，管道支架已检查完毕（特殊是用蒸汽吹扫的管道），需加固的管道已加固完毕。 （3）管道系统吹洗 管道系统吹洗的挨次按主管，支管、疏排管挨次依次进展。 水冲洗时，流速不得低于1.5m/s，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，以排出口的水色和
