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1、. .主线收费大棚及收费广场 网架改造工程更换杆件施工案2014-2-20目 录1、工程概况31.1网架杆件更换31.2整体网架外表清理31.3现场防护要求32、网架杆件更换52.1网架杆件安装更换52.1.1螺栓球网架节点端部处理示意图52.1.2杆件安装更换前的准备工作52.1.3杆件更换102.1.4卸载102.1.5更换杆件复核112.2网架安装的质量控制113、施工平安123.1平安针和目标123.2危险作业区域划定123.3高处作业的人员平安要求124、现场文明施工措施144.1施工标牌144.2施工区域材料工具存放144.3其他要求145、突发事件应急处理措施155.1 防止支点
2、下沉，控制网架挠度155.2 突发平安事故处理155.2.1危险源评估与预防155.2.2应急措施17应急小组机构及设备清单20应急救援线路211、工程概况机场高速公路作为省“省门第一路，为满足日益增加的交通需求，配合青奥会的召开，省市政府决定开展翠屏山互通至禄口机场段扩建工程。机场高速公路老收费车道，现因改建变为单幅收费，原收费棚15车道，改建后为12车道，需将现有第12个车道改造为中分带，13、14车道进展废除，并且改造局部收费岛及路面。方案将1-4轴网架、屋面等全部撤除，然后重新安装新大棚。待新建收费站的大棚投入使用后，再进展旧收费站的改造。改造时现场需要进展全封闭施工。1.1网架杆件更
3、换更换杆件规格48*3.5 更换为60*3.5 60*3.5 更换为75.5*3.75 48*3.5更换为75.5*3.7589*4.0更换为114*4.060*3.5更换为89*4.01.2整体网架外表清理1外表清理与除锈质量要求人工清理与除锈质量等级：St2.01.3现场防护要求1要采取切实可行的有效措施保障施工区域的场地维护。2网架杆件更换过程，不影响车站正常营运，确保营运平安。3网架杆件外表清理，要保障施工人员平安，保护施工区域环境不被污染，施工区域地面要用彩条布覆盖保护，防止锈渣或油漆滴落地面。4网架杆件外表清理过程中，施工人员佩戴平安带、平安帽，布设平安网维护。2、网架杆件更换锥头
4、封板与杆件连接操作如下：1.钢管下料钢管下料前应进展钢管材料复验，合格后可投入使用。钢管下料采用HID-900MTS数控管子相贯线切割机进展下料，管件切割长度尺寸精度控制在0.5mm，坡口角度允误差5。2.锥头坯料锻造锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，锥头毛坯锻造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后要求正火处理，外表去除氧化皮。3.锥头机加工锥头锻造成型后采用铣床加工锥头与杆管壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度控制在0.5mm。端面端铣加工后在划线平台上画出螺加工线中心线并同时刻画出锥头组装定位及装夹检测中心点。螺加工采用数控钻床加工而成。4.锥头封板组装、焊接先将高强度螺
5、栓预置于锥头螺栓中，并采用胶片粘贴结实，防止倒落入锥头部。封板与锥头之间采用单面坡口反面贴衬垫形式，焊接法采用CO2气体保护焊。5.锥头、管件组装锥头、管件的组装采用专用装夹夹具进展自动组装。锥头的定位主要靠两侧旋转定心顶针控制其中心轴线，杆件的长度通过限位档块控制。杆件装配时，保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度到达0.5%RR为锥头底端部半径、杆件两端锥头端面圆轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有23mm间隙。6.杆件整体焊接杆件装配完后，采用NXC-2500KR型网架杆件双头自动焊接机床上进展焊接。7.杆件测量、矫正组装焊接完后要求在自由状态下进展
6、测量，对于尺寸超差的应进展矫正。8.抛丸涂装构件涂装前要求进展抛丸除锈处理，构件的涂装格按照设计要求及涂料的施工要求执行。9.杆件编号、标识杆件涂装完后要求在醒目位置采用油漆作好构件编号标识。10.杆件保护、发运构件装车时应捆扎结实，其下部应采用枕木进展支垫，以防止构件的油漆因损坏而脱落。杆件加工的质量控制与检验1杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网壳各向几尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合行业标准的要求，采取如下措施予以保证：1) 格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例抽样进展外观和加工精度的检验。外观检查保证不有裂纹、过烧及
7、氧化皮，加工精度应符合设计图纸和?网架构造工程质量检验评定标准?JGJ78-91中第3.3.3条的规定后可投入使用。2) 通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。3) 格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。4) 断料长度尺寸偏差控制在0.5mm以。断料后在自检的根底上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后允转入下一工序。5) 钢管两端与锥头的装配在装配架上进展，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通
8、过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在0.5mm之。6) 在自检根底上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后允转入下一工序。2控制杆件焊缝质量钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须到达?钢构造工程施工质量验收规?GB50205中规定的二级质量标准。保证杆件焊缝质量的具体措施是：1) 杆件钢管的断料在QZ11-17350型钢管自动坡口切断机上进展，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。2) 杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。保证杆件
9、两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度到达0.5%RR为锥头底端部半径、杆件两端锥头端面圆轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙焊缝位置。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。3) 由专检人员按100%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。焊缝外表不有气、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。3构件质量检查杆件、封板、锥头、套筒制作质量检查汇总表项次工程允偏差检验法1封板、锥头径0.5用游标卡尺检查2封板、锥头底板厚度0.50.23封板、锥头底板二面平行度0.1用百分表、V形块检查4封板、锥头与钢管安装台阶同轴度0.2用百分表、V形块检查5锥头壁厚0.20用游
10、标卡尺检查6套筒与外接圆同轴度0.5用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查7套筒长度0.2用游标卡尺检查8套筒两端面与轴线的垂直度0.5%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查9套筒两端面的平行度0.310螺栓球网架钢管杆件成品长度1用钢尺及百分表检查11杆件轴线不平直度L/1000且5用百分表、V形块检查12封板或锥头与钢管轴线垂直度0.5%r注：封板、锥头、套筒应分别进展检验评定r为套筒的外接圆半径L杆件长度，r封板或锥头底半径2.1网架杆件安装更换2.1.1螺栓球网架节点端部处理示意图2.1.2杆件安装更换前的准备工作1物资准备序号名称规格单位数量作用功能1螺旋千斤顶QL台2支撑网架球2支撑杆15
11、9*6根2支撑网架球3手拉葫芦HSZ/2t台2网架杆件安装4电焊机BX1-315台2现场焊接备用5管钳600/900mm把2/2杆件撤除与安装6开口扳手32-36把4杆件撤除与安装7活口扳手375*46把2杆件撤除与安装8单轮吊钩起重滑轮HQGK1-1t个2吊升杆件，辅助立拔杆9平安绳22M50吊升杆件，辅助立拔杆10钢管割刀个2截取需替换的杆件11钢丝绳8M80支撑拔杆缆风绳11角向磨光机100台2网架杆件更换12水准仪DS3台1测量节点标高13钢卷尺5m/10把2/2测量杆件长度14平安网3m*6m片20施工平安维护15平安带条10高空作业人员必须佩戴16平安帽顶20所有人员必须佩戴17彩
12、条布10m宽M2500防腐涂装保护、焊接防护18活动脚手架项1人员上下网架用19固定脚手架项1平安防护用20吊车25T辆1网架杆件更换用21氧气乙炔组2切割处理杆件用那个2人员组织序号人员组成数量工作职责1工程负责人1全面负责现场协调、组织及施工平安2平安员2具体专职负责施工平安3技术负责人及质检员3具体负责网架杆件更换技术措施及质量4司机2货车驾驶人员及运送工人车辆驾驶人员5网架杆件更换63人一组，共两组6地面拉升杆件及支架搭设6负责提升更换的网架杆件，搭设撤除网架7网架除锈6按合同要求施工8网架防腐涂装6除锈质量经业主检查合格后，再按要求涂装9汽车吊驾驶员2汽车吊作业3网架杆件更换方案使用
13、的局部工具实物图片1)网架杆件钢管割刀不允气割2单轮吊钩起重滑轮3螺旋千斤顶技术参数型号起重量t最低高度(mm)起升高度mm自重(kg)外型尺寸宽度mmQL882601409184160260 使用法A 进展起重工作时首先要注意平安，在使用千斤顶前应注意以下几点：a.估计重量选择当吨位的千斤顶，使千斤顶负荷不超过其额定能力。b.检查千斤顶是否正常良好。c.根据起重对象的重心来选择千斤顶着力点位置。使重物在升降时不致倾倒。d.检查重物起着力点是否结实，防止在起重时因着力处损裂而发生危险。e.视地面软硬松实程度决定千斤顶是否须用衬垫和决定衬垫大小，防止起重时千斤顶下陷。B使用千斤顶时应注意以下各点：a. 将千斤顶放齐平正。b. 为了防止千斤顶受力溜滑，应在千斤顶上下垫以坚韧木料但不能用沾有油污的木料或铁板作为衬垫c. 扳正撑牙向。d. 手柄动作向角度围应无阻碍。e. 先用手直接转动棘轮组，使升降套筒上升，直至顶盘与重物接触为止，然后插入手柄往返板动即开场起重。f. 数台千斤顶并用时，应保持速度同步，负载均衡免偏载及摇晃。g. 起
