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1、库存品抽验程序1.目的 有效控制库存品的质量，以防止因产品库存时间过长发生外观、性能不良，甚至产生安全隐患而影响生产或出库产品质量。2.范围 本公司所有仓库的原材（物）料、库存成品等。3.职责4.1 仓管：提供库存产品规格、数量、入库日期、存放地点；配合质量工艺部的抽验。4.2 质量工艺部实验室：负责对成品库到期产品的质量情况抽查检验并进行判定。4.3 质量工艺部外检室：负责对原材料库存到期原材（物）料进行抽查检验并进行判定。4.4 生产部：负责对库品因不合格产品的返工或维修。4.5 采购部：负责对原材（物）料因不合格品的退货处理等；配合质量工艺部的抽验判定。4.6 业务部：负责将合格产品交付
2、客户，配合质量工艺部的抽验判定。5.流程图成品验货流程责任部门要求质量记录库存成品成品验货检验NGOK让步处理报废返工返修记录存档评审业务部按照标准要求管理仓库抽验报告入库单质量工艺部实验室业务部配合实验室按照检验标准检测验货抽验报告合格品部票不合格品部票业务部组织各部门参与配合根据客户要求及相关标准进行评审不合格品处置单业务部组织制造部质量工艺部业务部全程跟踪返工返修进度，以保证返工返修合格品及报废品与原库存相一致；制造部按照工艺要求进行返工返修；质量工艺部对质量严格把关返工返修记录表返工返修检验记录报废单等物料验货流程责任部门要求质量记录库存物料物料验货检验NGOK不合格品处置让步处理报废
3、记录存档采购部按照标准要求管理仓库盘点表入库单质量工艺部外检室采购部配合外检室按照检验标准检测，判定合格或不合格库存呆滞品抽验报告合格品不漂不合格品部品票质量工艺部技术部质量工艺部、技术部根据产品的需求最终确定不合格品处置方法不合格处置单采购部报废单纠正预防措施单等6.程序说明6.1 成品抽验及发现不良后的处理程序6.1.1 质量工艺部实验室每月根据进出库管理台账对成品库进行一次抽验，检查对象：库存期超过3个月的成品。6.1.2 抽验方式：开箱验货。对库存产品进行包装、外观、性能、安全全方位的检测，抽验数量依据GB2828-2009规定执行6.1.3 抽验发现不合格品立即隔离并标识，按照A、B
4、、C类缺陷标准判定，根据抽取样本量对应的合格数判定，缺陷超过标准要求，判定为本批不合格，A类缺陷有一台即判定本批不合格。判定A、B类不良立即封库，填写不合格品处置单，上报质量负责人，由上级决定是否组织返工、返修或报废处理；判定C类不良填写不合格品处置单，上报质量负责人决定是否放行、降级处理或组织评审。6.1.4 评审由质量负责人组织，参加评审部门包括我公司业务部、制造部、技术部、采购部、质量工艺部等部门负责人及验货人员，质量负责人主持评审，评审结果上报分管副总，签字确认，若有分歧由分管副总做最后裁决。6.1.5 若判定返工、返修，由业务部制定订单，并全程跟踪返工进度，造成的报废由业务部填写报废
5、单办理报废手续。由制造部根据当时紧急程度及生产安排情况进行返工返修安排，返工期间质量工艺部安排质检员对返工产品检验追踪，要求严格按照标准检测。6.1.6 判定报废产品，由业务部办理报废手续，转入不良品库。6.1.7 另：判定返工的产品转交制造部返工，不得办理出库手续，中间所有资产由业务部负责。6.2 原材料库抽验及发现不良后处理流程6.2.1 质量工艺部外检室须每个月对原材料库进行检查，检查对象：入库超1个月的原材料。6.2.2 检查方式：抽验。对原材料进行包装、外观、性能、安全全方位的检测，抽验数量依据GB2828-2003规定执行。6.2.3抽验发现不合格品立即隔离并标识，外检员填写不合格处置单，由质量负责人签署意见后交由分管副总签字确认。6.2.4 采购部负责与外协厂家接洽协商退货等不良物料处理。7. 相关资料7.1产品防护控制程序（HLMD-CXA-7.5.5）7.2不合格品控制程序（HLMD-CXA-8.3.0）7.3质量记录控制程序 (HLMD-CXA-4.2.4)7.4 不合格分类标准8.表单8.1进出库管理台账8.2月份产品盘点表8.3 库存品抽查记录表8.4不合格品处置单8.5信息反馈单8.6 成品验货检验记录表8.7 物料抽验检验记录9.引用标准9.1 GB2828-2009 抽样检验标准第 3 页 共 3 页
