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1、 常见印花疵点及产生原因1. 露白 经纱或纬纱的一部分翻转或移动到织物的正、反面，在花纹上呈现出酷似被挠后留下的道道。该疵病大多由于色浆渗透不良、印花后的处理不当（张力不匀等）而造成。 2. 印花色泽不匀（斑点） 印花的一部分变成了如同沙鱼表皮形状那样的花斑。该疵病多在色浆粘度不适当、筛网网眼选择不当或贴布不匀等情况下发生。 3. 渗色（化开） 印花花纹的颜色渗出，花型的轮廓不清晰，呈现出模糊不清的色彩。系由于色浆粘度低、染料浓度极浓、印花吸浆量过多或吸湿剂用量多等原因造成的。 4-1. 搭色污斑（搭色） 印花花纹的颜色沾染到其它部分所造成的污斑。大多在印花台板洗涤不净，印花后干燥不充分相互重
2、叠在一起或蒸化工程中织物与织物间相互接触等情况下发生。在日本，有的工厂是在绳状条件下采用调节织物的张力这样一种控制方式进行彻底洗涤的。 4-2. 搭色污斑（印花台板污斑） 5. 双版色差（刮浆不匀） 系在织物的横向呈现出一定间隔的色泽深浅。该疵病多在筛网框、刮刀安装不良或刮浆不匀情况下发生。 6. 色浆不足（脱浆） 即花纹部分颜色缺乏。通常在色浆补充不及时，刮浆刀压力不匀、刮浆刀硬度不当，刮浆刀继电器故障、印花台板表面有凹凸，色浆粘度及浆料不适当等情况下发生。 7. 花版接头不良（接版印） 系花版接版处花型重叠或不吻合（脱开）。多因输送带调整不良或台版规矩眼调整不当、影响花位准确性所造成。 8
3、. 花版错位（套歪、套版不准） 系花纹错位的印制品。大多在对花不准、雕刻不良、贴布不良等情况下发生。 9. 版框痕（框子印、搭脱） 印花部分呈现出花版框架形状的异常条痕。多由于输送带不良、花版框架安装不良等原因所致。 10. 弯曲（花形歪斜）即花纹对于织物的经纬纱线呈倾斜或弯曲状。通常在印花坯布（绸）本身有纬斜或缝头不良或台板贴布歪斜等情况下发生。 11. 色点 系小点状的颜色污斑。通常在色浆中有未溶解之染料或附着有杂质的情况下发生。 12. 摩擦污点（拖色） 系在印花花纹尚未充分干燥时接触异物，摩擦着花纹部分的颜色、又沾污到其它部分所形成的疵点。此疵点多在已印花织物干燥不充分的状态下因不注意
4、而被拖着或接触到什么东西的情况下发生。 13. 染料飞溅（网版弹跳、溅浆、散浆沾污） 系因色浆飞溅造成的色点沾污。该疵点多在滚筒印花的加工速度快，筛网印花中起版动作不当，色浆粘度不合适等情况下发生。 14. 纱尾沾污 系印花坯绸（布）的纱尾在印花织物上造成的纱线状污疵。多因印花坯绸（布）的纱线处理不良所致。 15. 深边（中深、深浅边） 即布两边及一边与布中间的色相或深度不一。系由于织物练漂工程不良或筛网框、刮浆板安装不良、刮浆板压力不匀以及浸轧或发色工程不当所致。 16. 接头搭色（接缝搭色） 系织物的接缝搭色或布面上显出印花衬布的接头而形成的疵病。通常在织物或印花衬布的接头过大或缝头重叠过
5、大时发生。 17. 印花水渍 系由水滴造成的污点或花斑。这是由于织物在印花之后蒸化结束之前的一段时间内滴上冷凝水或溅上水滴所致。 18-1. 刮刀条花 即滚筒印花中在径向呈现的带状污疵。该疵病系在印花刮刀压力不足或有杂质附着的情况下发生。 18-2. 刮刀条花（拖刀）18-3. 刮刀条花（深刮痕） 19. 印花皱条系因印花织物有皱条而出现的条状未印花部分。大多由于印花坯布起皱、缝头不良、贴布张力过大以及印花衬布起皱等原因而发生。 20. 拔色不净或防染不良 系拔白、色拔或防染印花效果不清晰。多在防、拔染浆、色浆、刮浆压力或发色（蒸化）条件不当情况下发生。 21. 色浆干裂 ( 图 23) 系印
6、花后因色浆发生龟裂所造成的花纹疵点。多由于印花后处理不当或色浆粘度不合适所致。 22. 绳状条痕 在印花布上留下蒸化工程中使用的绳带或棒竿的痕迹所形成的条痕。多在蒸化工程温度过高或整理定形温度过低情况下发生。 23. 绳状色条 系因印花布接触蒸化工程中的绳带或棒竿所引起的变色或沾污。多由于蒸气凝结于绳带或棒竿而引起。 24. 脱针疵或掉铗痕 系因拉幅机的针或布铗脱落或内侧出现异常所造成的疵病。多由于拉幅机针铗或布铗不良，轨道不正常，织物幅宽异常所致。 25. 白点斑 系因花纹的一部分未能印上色浆而形成的疵点。多在筛网膜上附着有异物或织物上的纱节、异物使色浆印不上去的情况下发生。 26. 披裂系
7、在拉伸织物或弯折织物时露出白底之疵病。多在色浆粘度、筛网网眼、刮浆压力等条件不适当造成色浆渗透不良时发生。 27. 波纹疵（云斑）系在印花花纹上出现波纹的疵点。多在筛网的网丝或印花滚筒的花纹凹槽与印花织物的纱线组织互相重叠、产生干扰时发生。 针织物染整产品常见质量问题的产生谈谈和助剂选用的关系等问题 1 前处理常见质量问题与助剂的选用 前处理(练漂)的质量不仅仅关系到漂白产品成品质量，而且作为半制品，还会直接影响到染色、印花、后整理等质量。有专家说，染整产品质量问题有70是前处理不佳造成的，有其一定的道理。染整质量与坯布有关，与设备情况及操作有关，与工艺技术及执行有关，与染料有关，与助剂也有关
8、，我们重点讨论助剂的影响。 1.1 白度和毛效不佳问题 白度不佳包括白度不纯正、不均匀及毛效达不到810cm30min以上，这与针织物坯布的质量有关，如低级棉含量多，往往白度与毛效不易做好，当然最关键的是工艺制定及助剂选用问题。在工艺制定中： H202及NaOH量必须充足。 H202：在前处理后不仅起到漂白色素的作用，而且具有去杂作用(包括去棉籽壳)，H202用量不足(包括分解太快)，白度不可能保证，NaOH不仅提供H202漂白所需的碱度(PH)，而且与精练剂配合，起到最大的去杂作用，NaOH量不足，去杂就差，毛效首先不能达到要求，当然白度也不能达到要求，所以H202及NaOH的量可以说是保证
9、白度和毛效的首要因素； 选用优质精练剂： 精练剂的净洗、乳化、分散、渗透等综合效果必须优秀，以保证将杂质去除净，保证白度和毛效，但市场上精练剂质量参差不齐，我们必须选择综合效果优秀的产品而不单单只测渗透力和含固量，渗透力只是考虑的一个方面； 氧漂稳定剂及螯合分散剂： 这二种助剂主要是为改善水质，吸附和络合水中的Fe3等金属离子，防止金属离子催化对H202产生快速无效的分解，如果H202快速无效分解，其白度、毛效就达不到要求，同时会造成织物脆损甚至破洞，故要达到白度和毛效，氧漂稳定剂要选择优秀的品种，在选择中要重点考虑H202的分解率。螯合分散剂的加入不仅螯合铁质等，而且能螯合分散水中的各种杂质
10、，使这些杂质不再重新沾污织物而造成白度发暗发灰等现象，故螯合分散剂不仅要考虑其对金属离子的螯合力而且还要考虑其分散力； 工艺条件：让助剂与杂质反应是需要一定的时间和温度的，如果条件不到，色素及杂质去除不净，白度与毛效同样无法达到： 洗涤：练漂后洗涤非常重要，要清洗干净去除下来的杂质，保证白度和毛效。 1.2 棉籽壳去除不净 棉籽壳去除主要靠NaOH在一定条件下对棉籽壳的膨胀及溶胀，再经一定的机械洗净力去除棉籽壳，去除不净主要是温度和时间不够造成，所以必须在一定温度下有充足的时间才能完全去除棉籽壳，H202及精练剂对棉籽壳去除有一定帮助作用，所以在前处理中必须有一定温度和时间以保证棉籽壳去除，同
11、时可加入NaHS03或蒽醌类物质，有助于棉籽壳去除。 1.3 破洞及脆损 破洞及脆损的原因除烧毛破洞、加工过程中勾破、坯布原有破洞等原因外，最主要的原因是H202漂白浴中或布面上存在Fe3、Cu2等金属离子，这些金属离子催化分解H202快速分解，造成纤维脆损。如果金属离子(如铁锈等)过于集中一处，则纤维、纱线脆损而形成破洞，故H202漂白必须选择优质氧漂稳定剂和螯合分散剂以络合、吸附织物上及漂白浴中的金属离子，防止H202过快分解造成破洞或脆损。如果漂白时用的是丝光回用碱，必须保证碱中不带铁锈等杂质。 当然，布面带碱(去碱不净)或带酸(去酸不净)也会造成脆损。同时，在高温带碱情况下，织物在存在
12、空气时也会脆损，这种情况可加入NaHS03等弱还原剂加以防止。 另外，织物受潮发霉也是脆损和破洞的原因之一。 2 染色常见质量问题与助剂的选用 2.1 色牢度不合格 色牢度有日晒牢度、皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度、升华牢度、熨烫牢度等，这些牢度，关键在于染料结构性能，而且还与纤维、染料浓度、染整工艺、外界条件等密切相关，所以色牢度是否达标，关键是选择染料，其次是染色工艺及助剂的应用。 染色工艺制订时，必须根据染料、纤维及客户指标合理确定，使染料在助剂帮助下，在一定条件下尽可能坚牢地上染纤维，使其充分固着，对于助剂来说，一是选用好的匀染剂和促染剂，使染料缓慢、均匀、充分上染纤维；二是加螯合剂，克
13、服染料与水中金属离子络合而成浮色，并减少活性等染料在水中的水解；三是选择优秀的皂洗剂，去净浮色，并防浮色重新沾污织物；四是选择适当的固色剂，目前对升华牢度，日晒牢度等尚无理想的固色剂，针对皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度等各项指标均有优良的固色剂可选择。 2.2 脆损 脆损表现为强力下降，除前处理因氧漂不当等工序造成脆损甚至破洞等原因外，染色阶段造成的脆损一般有两种原因，一是象硫化黑这样的染料造成的光敏脆损，需用防脆剂改善，还有像还原染料染色中强还原剂和强氧化剂等对纤维的脆损；二是染色阶段或中和阶段的用酸不当，中和一般用酸是冰醋酸，而市场上目前供应一些代用酸，这些代用酸有的像BASF公司的有机缓冲
14、酸，不含硫酸，盐酸、磷酸等强无机酸，性能甚至比醋酸还优，宁波润禾化学公司的缓冲酸也是如此，这些缓冲酸而且还可改善冰醋酸的一些弊病(如冰醋酸冬天使用不便、刺激味大、残留酸味、与水中金属离子(如Ca2、Mg2+)等结合后留在织物上造成色光萎暗等)。而一些含H2S04、HCl、H3P04等的代用酸，不仅造成染色色光变化，对染整设备及泵有腐蚀作用，而且中和后酸残留还会造成织物在酸性条件下的脆损。 2.3 皱条 产生的主要原因有设备原因，也有装布量的原因，浴比原因及加工工艺操作等原因，设备的不同如一管的装布量，布与布之间的压力和摩擦，泵力及强力大小均影响织物布面平整度，浴比的大小也会影响布面平整度，工艺
15、操作中助剂泡沫太多造成织物上浮打法及工艺操作中升温及降温出现骤冷骤热现象均会造成细皱现象。目前的浴中润滑防皱剂、浴中宝、浴中柔软剂均可改善细皱条现象，但如果设备不改善，工艺控制不佳，单靠加浴中润滑剂是无法完全避免细皱条产生的。 2.4 风印 风印与助剂关系不大，关键是染料本身的性能(耐酸碱性)及织物带酸碱性、空气的湿度及酸气等有关，如直接染料中的耐晒翠兰GC、冻黄G等遇酸气易产生风印、活性中的翠兰KN-G、艳橙X-GN等对酸碱敏感也易产生风印、分散染料中如黄RGFL对碱敏感，也易产生风印，对助剂来说，中和必须做好，使布面尽可能PH=7。因此还必须注意中和时的酸和碱的品种，酸尽可能用冰醋酸或有机代用酸，绝不能用含H2S04、HCl等强无机酸的代用酸，碱的选择同样也要尽可能缓和一些。 2
