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1、涂装防腐1 前 言 MOC最佳、最为经济的方案。 .G目前我国生产的工业用涂料品种齐全，有无机硅漆、醇酸漆、NO酚 醛漆、沥青漆、油性天然树脂、环氧漆、氯化橡胶漆、丙烯酸LU漆和聚氨酯漆等,可作为通用底漆、车间底漆、中间层漆、面漆Z和防污漆，配套用于各种气侯及. 种环境下钢铁构件，因其使用WW随着我国改革开放的不断深入和科学技术的高速发展，对大型钢铁冶金、仓储、海港机械、航海船泊和在各种恶劣环境下钢铁构件的防腐耐高温、防海洋生物污损及耐海洋性气候等性能方面提出了更高要求，要想得到长期保护，就必须使用长效保护期的油漆产品。防腐领域是一个涉及面相当广泛的特殊领域，就目前的技术水平而言，涂料以其独特
2、的保护性能及易于施工的便利W和抗高温等多种优良性能，服务于众多行业领域 网龙筑2 MOC用。 .G 是指化学固 化型涂料,在说明书中指定的 环境温度NO下完全固化 反应,漆膜 达到说明 书中的指 标所需要 的时LU间。 Z 溶剂蒸汽在明火情况下瞬间发光的最低温度。 WW网龙筑一 油漆资料详解 用光电光泽计测试。以从漆膜表面来的正反射光量，与在同一条件下从标准板表面来的正反射光量之比百分数表示。 是指温度在 15-30 摄氏度之间,油漆在密闭条件下,置于室内干冷处,可安全运输和储存的期限.超过储存期W度。可用湿膜测厚仪测定。湿膜厚度与说明书中给出的干膜厚度相对应,其数值由理论计算而得。 指 涂装
3、 在底 材表 面的 漆膜 ,得 其完 全干 燥以 后, 附着在底材表面的干漆膜厚度。该厚度可用干膜测厚仪测定。根据不同的使用要求, 干膜厚度可作适当的增减。 指单位容积中所含的油漆重量,其单位为每公升公斤(/L)。说明书中的比重由理论计算而得。由于原材料的比重及 吸油量有 一定的波 动幅度,因 此油漆比 重的实际数值允许有一定幅度的波动。 3 这段时间里进行一定程度的化学反应,以利涂装并形成MO较好的漆膜。 C. 是指多组份的化学固化型涂料,相互混合均匀后,GN到不再适合于施工的最长时间。超过这一时间后,即使OL加入稀释剂也无法使用。 UH 涂 装间隔 即为两道 涂层在涂 装的过程 中，对 间
4、隔.时间的要求。不同类型W的涂料，其间隔要求也不同。施W规定的间隔时间，否则会影响漆膜层与层之间的结合力而造成漆膜剥离等弊病。各别超出最长涂装间隔期的钢材表面必须仔细打磨，才能进行后道涂装。 双组份漆的配比是根据油漆中的树脂组份和固化剂组份中各自所含的活化官能团数,通过理论计算和实验 测试所 获得的 两组份 混合比 。按说 明书中 所给定 的配比,将 两组 份 混合 均匀 ,才 能使 各组 份 间的 分子 进行 充分的反应以获得性能理想的漆膜。 指 油漆 的 树脂 组份 和固 化剂 组份 混 合均 匀后 ,在使用前所须放置的一段时间。使油漆里树脂和固化剂在工时，应按各自的要求进行施工，不能小于
5、或超出各自W网龙筑 指 面积在 一平方米 光洁、平 整的理想 底材表 面上制得其 说明 书中 给出 的漆 膜厚 度相同 的干 膜厚 度时 所需要的油漆用量。该数值为理论计算值。 与理论用量不同，实际用量要视漆膜的实际厚度、涂装时的损耗、涂装方法、被涂物面的粗糙度等不同的情况而定。其数值差别较大，就一般情况而言，油漆的4 x 的参数值如下： MOx1：由环境风速确定。风速在 3m/s 时，约为 0.2，当C.风速大于 3m/s 时，则不宜施工。 GNX2：由被 涂物面的形状确定 ，型钢一般为 0.2，钢管OL则视直径不同而异，直径在 2.5-13cm 范围内，UH约为 。 .X3：由涂料种类确定
6、W，一般单组份涂料为 0.07，双组WX4：由漆膜分布要求而定，分布要求为两个 80%时，约 为 0.1，分布要求为两个 90%时，约为 0.15。 X5：由局 部修补而定，一般 单组份涂料为 0.1，双组实际耗用量为理论用量的 倍。较为详细的耗用 量计算公式及估算方法如下: 计算公式：P=（1+Ex）QS 其中：Q理论用量 P油漆实际用量 S涂装面积 Ex总损耗系数，即 x1x2x3xn 的和 份涂料为 0.15。 W网龙筑份涂料为 0.15。 X6：由表面粗糙度而定，如表面粗糙度为 70-100um 时，薄涂层的 x 为 0.2，厚涂层的 x 为 0.1。 * 以上为高压无气喷涂时与涂料损
7、耗的有关因素。因此，通常 在平整表面上施工，Ex 约为 ，在复杂表面上施工，Ex 5 但若使用不当，漆膜易产生弊病，导致油漆早期失效， MO甚至发生火灾等事故，为正确使用稀释剂,请仔细阅 C.读施工指南及参考表 11,并注意防火安全问题。 为 0.8-1.0；手工涂刷的损耗则小得多，约为无气喷涂的一半 左右。环氧富锌底漆、无机锌底漆及环氧铁红车间底漆，因规定 的漆膜厚度分别为 1520um 和 2025um,漆膜很薄，而比重又 大于一般油漆，其损耗系数 Ex 约在 2.0 左右。因此在计算实际 用量时，不能以理论用量进行计算，必须按以上公式计算油漆的 实际用量。 是用来调节油漆粘度，以符合不同
8、场合施工之需。 G稀释剂代号 表 11 NOL用 途 101 103 104 105 37 27 35 48 .Z氯化橡胶、丙烯酸稀释剂 U环氧、环氧沥青漆稀释剂 H醇酸、酚荃漆稀释剂 沥青系漆稀释剂 106 107 109 - WWW24 环氧型车间底漆稀释剂 无机富锌底漆稀释剂 聚氨酯漆稀释剂 龙网筑二 涂装工艺要点 涂装前钢铁表面处理 为了防止钢铁的腐蚀并由此造成的经济损失，采用涂料保护是当今防止钢铁腐蚀的主要手段之一。防腐蚀涂层的有效寿命与涂装之前钢铁表面的除锈质量、漆膜厚度、油漆品种、涂装的工艺条件等因素有关。表 21 列出上述各种因素对漆膜寿命影响的分析结果。由表可见，涂装前钢铁表
9、面的除锈质量是确保漆膜6 除 锈 方 法钢铁表面除锈质量 49.5 面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、 涂装工艺条件因素 26.5 面所形成合适的“粗糙度”。 MOC.GNOL除锈、整体除锈;按除锈方式可分为喷射除锈、动力工具除锈、UH手工敲 铲除锈和酸洗等方法。 Z.W钢铁表面的预处理，就是在涂装车间底漆或底漆之前，经钢W龙筑防腐蚀效果和保护寿命的关键因素。因此钢铁表面处理的质量控制是防腐涂层的最关键环节。涂装前的钢铁表面处理，亦 表 21 称除锈。它不仅是指除去钢铁表 素 影响程度 涂层厚度 19.1 焊渣或已失效的旧漆膜的清除程 涂料种类 4.9 度,即清 洁度;还包括除锈后钢 铁表材预处理
10、流水线，以抛丸除锈法清除钢材表面的氧化皮、锈蚀物以及由外部因素造成的处理后的表面灰尘等。其次，表面预处理网还包括在涂装防腐涂料或装饰涂料之前，将已涂过底漆或车间底漆的钢铁表面的浮锈和焊渣、污垢及灰尘等清除干净。 钢丝刷清理 钢丝刷除锈清理时,一般用风动或电动旋转钢丝刷。这种方法不适用于清除氧化皮等，但适用于浮锈的预处理，处理后的表面若有以下情况，即：表面的锈蚀物没有完全清除；处理后的表面太光滑，以及表面尚有油脂、污垢等，都不利于涂装。若在这种情况下进行涂装，会降低漆膜的附着力,并影响整个油漆涂装7 法。喷射除锈是一种除锈最彻底、效率最高且能实现自动流水线MO作业的先进除锈方法。喷射除锈常用的有
11、抛丸、喷丸、喷砂和真C.空喷射等方法。 GN* 喷射磨料应符合密度大、韧性好、颗粒均匀、不易破碎、OL散释粉尘少、喷射后的表面不应有残留物及表面粉尘易清洁的要H求,因此喷射磨料通常采用颗粒直径为 0.51.5mm 的铸铁丸、铸.WWW*以及控制喷射的能量和角度，可以得到理想的，符合要求的清洁度（即除锈质量等级），和涂装油漆所需要的 3075um的粗糙度。 体系的效果。 砂 轮 除 锈 砂轮除锈是利用风动或电动旋转的弹性砂轮片打磨钢铁表 面来进行除锈的方法，适用局部除锈和焊缝的处理。这是一种较为有效的除锈方法，可以获得比钢丝刷除锈更为满意的效果。 喷 射 除 锈 喷射除锈方法是将高速运动的磨料喷
12、射到钢铁表面，使其强烈地撞击和摩擦钢铁表面，从而达到除锈目的的一种除锈工艺方定的比例参合成混合磨料。 网龙筑* 喷射除锈处理后，表面粉尘必须全部清理干净。被涂件的外部可用喷枪喷出经干燥处理的压缩空气，将粉尘吹干净。内部则用真空吸尘器彻底除去所有的磨料和粉尘。 * 喷射除锈会产生大量的粉尘飞扬，必须做好安全工作。操作人员必须戴好通气面罩，并防止对周围环境的污染，最好设立喷砂车间，并进行一定的通风换气。 8 如 Sa2.5。前面的英文字母表示除锈方法，St 和 Sa 分别表示手工MO除锈及喷射除锈方法。后面的阿拉伯数字表示除锈等级，即清除C.氧化皮、铁锈和旧油漆等附着程度的等级。 GNSa-表示喷
13、射或抛丸除锈法 OLSt- 表示手动工具和动力工具除锈法。 H锈 蚀 等 级 钢材表面的四个锈蚀等级分别以 表示，文字表述如下：A. 金属覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。 B. 已发生锈蚀，并且部份氧化皮已经剥落的钢材表面。 C. 氧化皮已因锈蚀而剥落或可以刮除，并且有少量点蚀的钢材。 D. 氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材。 除 锈 等 级 钢材表面的除锈等级，是以英文字母加阿拉伯数字表示的，Sa 喷射或抛丸除锈等级又分为四个Z 等级,文字表示如下: 等级分类 W.W钢材表面状态 Sa1 Sa2 Sa2.5 Sa3 彻底的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂及污彻底的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂及污龙表示钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见
