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1、目 录1.A#空压机曲轴断裂12.某钢铁公司氧气分公司氧气管道燃爆事故13.一起空分开车冰堵事故的判断与处理24.压力容器设备严重损坏事故案例35.山东某化肥厂空分油水分离器超压爆炸事故46.贵州水钢七女工丧生雪堆57.一起管道氧气爆炸事故68.一起DH90空透电机负荷端轴瓦故障89.六千空分设备启动积液过程中主板式换热器进液事故910.液氧充装过程中的爆鸣事故911.分子筛进水事故1012.空分车间分馏塔北侧氩泵冷箱氮气窒息事故1113.无锡某公司仓库氧气瓶爆炸事故1114.富氧燃烧事故1215.分子筛纯化系统带水事故分析1316.分子筛纯化系统CO2超标事故分析1417.分馏塔上塔波动故障
2、排除1518.主换热器热端温差扩大原因及处理1519.增压透平膨胀机事故：膨胀机反转烧坏轴承1520.6000m3/h空分设备氧气管线冻裂的原因分析1621.全板式氨蒸发器损坏原因分析1722.珠光砂从冷箱口冲出1723.美国达拉斯市一家工业气体公司乙炔气罐爆炸3人受伤1824.两起上、下塔压力背离的运行分析1925.无锡市新三洲钢铁有限公司空分装置倒塌1926.一次投液氧吸附器引发氧纯度下降的原因分析2027.安阳钢铁集团公司信阳钢铁公司制氧机上塔液悬现象221.A#空压机曲轴断裂 一、事故经过 A#空压机计划中修后，11：00试车，15分钟后停车备用。15：00，操作工开启A#空压机，约1
3、0分钟，A#机声音异常，油压回零。停车后拆检，发现曲轴断裂。这七微小设备事故造成曲轴报废，直接损失0.3万元。 二、事故原因分析 1、中修质量不高，没有按设备中修技术规程进行检修； 2、设备本身有质量问题，检修时发现一级活塞有裂纹，没有对曲轴作进一步检查； 3、 钳工业务素质不高，缺少实践经验，检修质量差。 三、事故教训和防范措施 1、各类设备的大、中、小修必须严格按检修规程的内容、技术要求执行； 2、按事故三不放过的原则，组织职工开展讨论，分析清事故原因，防止类似事故 的发生； 3、组织技术人员给钳工讲课，提高钳工业务素质。 2.某钢铁公司氧气分公司氧气管道燃爆事故 一、事故经过 2008年
4、6月25日凌晨4时22分左右，七号氧调压站发生氧气管道燃爆事故，造成送炼铁的氧气专管停运。8时，氧气公司召开专题会，讨论恢复生产及送氧方案。通过堵板隔断受损管道将七号氧调压站前没有受损的氧气管道恢复运行，送炼钢管网。12时20分，氧气调度室通知I台氧压机压氮气对恢复的氧气管道进行吹扫，13时20分，氧气管道吹扫完毕后，关闭15#和19#阀门。14时10分，氮气压力升至1.5MPa，氧气公司调度室通知五车间向管道送氧，同时通知二车间管维班班长王某稍微开启19#阀，A号、B号阀，用氧气置换氮气。15时55分在A点化验结果含氧量97%。16时15分左右，班长王某通知班员曾某、黄某一起前往万立制氧机区
5、域大门口，并安排曾、黄二人上氧气主管道阀门操作平台，检查19#阀门的开度，并要求将操作19#阀门的F型扳手从阀门上拿下来。16时20分，曾、黄二人在平台上用F型扳手操作阀门时，氧气管道发生燃爆，二人均被烧伤，曾某从约8m高的平台坠落，黄某从操作台的直梯爬下。事故发生后，两人被迅速送往医院急救。曾某头部严重挫伤，耳鼻口多处出血，身体皮肤大面积烧伤，经医院全力抢救无效，于16时47分死亡。17时5分，黄某经医院紧急救治，全身85%面积皮肤烧伤，后被及时送往武汉市三医院继续治疗。 二、事故原因分析 事故发生后，公司迅速成立了事故调查组，对事故现场进行了勘察，对事故原因进行初步分析如下： 1、用氮气对
6、管道进行吹扫时，管道内残渣未吹干净，新投产的I台制氧机德方调试人员（制氧机系德国进口，故有德方人员负责调试工作）未经允许擅自将系统压力从2.14 MPa升到2.65MPa，导致管道内压力波动过大，而此时管网维护工曾某和黄某在接到班长王某检查19#氧气阀门开度时，擅自操作氧气阀门，导致残渣与管道阀门产生摩擦，造成管道燃爆。 2、送氧方案未严格执行，安全措施、安全确认制未落实。 3.一起空分开车冰堵事故的判断与处理安阳钢铁集团公司信阳钢铁公司KDON15001500型制氧机系90年代初产品，为切换板翅式换热器流程，上、下塔分开，安阳钢铁集团公司信阳钢铁公司KDON15001500型制氧机系90年代
7、初产品，为切换板翅式换热器流程，上、下塔分开，主冷在下塔顶部，靠液氧泵与上塔联接。该制氧机配置一套加温系统，大加温时由两只干燥器产生的干净空气通过罗茨风机加压后送人空分系统进行加温，在整个大加温过程中，两只干燥器需相继投入使用。一、事故经过2000年6月底以来，该制氧机运行很不正常，现象是冷损增大，经常靠两台膨胀机运行来维持冷量平衡，氧产量大幅度下降。根据有关现象怀疑液空吸附器泄漏，停车检查，发现两个硅胶排放口法兰漏，处理好后，进行大加温，然后重新启动。启动后运行至第二阶段时，发现氧液化器阻力增大，有冻堵的现象，随即板翅式换热器氧通道也被冻堵。于是停车后对氧液化器和板翅式换热器进行单体加温。吹
8、通后，继续开车。下塔产生液空，液空节流进上塔，上塔底部液面至16米时，启动液氧泵，主冷开始工作，空气大量进塔，下塔阻力由4kPa增至lOkPa，但上塔底部阻力一直满表(大于25kPa)，主冷氧侧压力达007MPa，居高不下，不久上塔底部液位急剧下降，只得开大旁通阀，加大回流量，以维持液氧泵运转。此时，主冷氧侧压力降至003kPa，下塔阻力降至4kPa，进塔空气量减少，主冷停止工作，上塔阻力仍满表，再过不久，上塔底部液位又涨高，主冷恢复工作，但不久主冷又停止工作，约4分钟波动一次，这是典型的上塔液悬现象，因处于开车阶段，主冷液位低，所以对下塔工况影响较大。二、事故原因分析开车至此，感觉问题严重，
9、无法运行下去。首先，板翅式换热器中部温度紊乱，无法调整，说明氧通道仍堵塞；其次，上塔底部塔板堵塞，严重液悬。对于塔板堵塞物，要么是冰、干冰，要么是硅胶粉末等杂质。联想氧液化器、板翅式换热器氧通道冰堵，认为冰堵的可能性大。通过扒塔检查及确定这次事故的原因是空分系统进水。进水是加温空气带水造成的。进入6月份以来信阳地区高温多雨，气温高达36，空气湿度很大。根据计算，36时空气的含水量要比30时多出30。而这次大加温仍按常规加温13小时，实际上已超过干燥器有效工作时间，这样大量高温含有水分的空气进入空分系统，温度降低后，水分不断析出积聚在塔板上、换热器和氧液化器通道翅片上。开车进入第二阶段，预冷精馏
10、系统时，积聚的水分结冰，冻堵翅片通道及塔板。而冷损偏大的主要原因是板翅式换热器冷端外漏。 四、问题处理事故原因确定后，我们进行了如下处理工作：1、氧液化器为叉流式，氧侧封头有大量积水排出，故在封头底部开孔加一小排水阀。2、因没有配置氩净化系统，塔内制氩设备投产以来一直没有运行，这些设备增加冷损及泄漏隐患，利用这次扒塔机会，把所有与主塔联接部分切除、断开、封死(注意不能留有易存死水的封头)。3、增加冷箱密封气(原设计有但没安装)，以防止珠光砂结冰增加冷损(这次扒塔发现主塔内结冰严重)。4、补焊所有漏点，保证不漏。5、大加温时间改为9小时，保证加温空气干燥无水。6、对易存死水的地方，开车时重点吹除
11、。这样处理后，再次开车，顺利出氧，运行正常，各参数达设计值。4.压力容器设备严重损坏事故案例 2000年1月18日河北省临漳县兴达制浆有限公司一台25m3蒸球出浆管伸缩节连接处意外脱落造成蒸汽纸浆喷出，导致3人死亡。直接经济损失19.3万元。 一、事故经过2000年1月17日8时，蒸球车间2名操作工上班后与二楼切草人员配合开始给3号蒸球内加料，下午1时30分加料完毕，开始送汽。约1个半小时后，球内压力达到0.6MPa开始保压正常运行，同时，由于2号蒸球内出料口堵塞，生产安全技术员，维修工，操作工等3人正在现场维修;17时40分，3号蒸球出料管伸缩节突然错位脱落，球内大量蒸汽纸浆向西方向迅速喷出
12、，这时正在2号蒸球工作台上抢修的三名工作人员由于躲避不及(车间门向内开)，当场烫伤、昏迷，事故发生后，伤员当即用车送到就近的磁县医院抢救，由于伤势过重，经抢救无效，相继死亡。该公司4台25M3蒸球及伸缩节均由原邯郸市造纸厂搬迁安装，使用前未按规定由劳动部门锅炉压力容器检验机构进行检验，并按规定输移装手续。事故发生后现场可见放汽头锁母脱落，放汽头管子发生错位在200mm左右。二、事故原因分析通过调查分析认为，此次事故的主要原因为：1、3号蒸球与出浆管道接合部的伸缩节内紧固销钉损坏，连接处错位脱落，是这起事故的直接原因，车间的门朝里开，致使事故发生时，人员无法逃避，也是造成人员死亡的直接原因之一。
13、2、该蒸球移装前，未进行检验，也未办理移装手续，设备隐患未能及时发现并排除，是这次事故的间接原因。3、由于单位领导参国家有关锅炉压力容器及压力管道的安全不重视，没有制定相关的管理制度，人员也未经安全知识培训和考核就上岗，安全技术人员未能及时检验发现损坏的紧固销钉，使设备带病运行，也是这次事故的重要原因。该事故是一起严重的设备损坏事故，属责任事故。三、预防事故发生措施1、要用这次血的教训，教育全体职工，增强安全意识，牢固树立安全第一的观念，切实加强对安全生产的领导和管理，健全组织，完善制度，采取有力措施，把安全生产落到实处；2、切实加强对设备的安全管理，做好维修保养，特别要加强对压力容器和锅炉的
14、监督和检验，彻底消除事故隐患，杜绝类似事故的发生；3、加大安全生产宣传力度，增强全员安全意识，对特种作业人员要进行专门培训和考核，做到持证上岗，切实提高他们的安全知识和安全技能，自觉制止和消除各种“三违”现象；4、立即停止设备运行，由市锅检所进行检验，符合安全使要求且办理移装有关手续后，方可恢复运行。5.山东某化肥厂空分油水分离器超压爆炸事故一、事故经过1988年8月4日，山东xx化肥厂空分工段按计划于上午停车检修膨胀机。8时50分，空分工段工段长电话请示厂调度室，同意停车。但因尿素车间还要用空气，因此，重新把空压机开起来。9时10分，听到空压机安全阀起跳放空声，同时听到空压机电机运转声音不正
15、常，随即2号油水分离器发生爆炸。1名工人被爆破的分离器击中，当即死亡，另1名工人右上臂被爆炸飞出物击伤。事故后经现场勘察，发现2号油水分离器西侧两封头间筒体纵向撕裂，空压机一段Dg10排油阀接近全开(差13圈)，二段、三段Dg10排油阀处于全关位置，1号油水分离器Dg10排污阀全开，2号油水分离器(爆炸)Dg10阀门接近全关(差14圈)，油水分离器前送尿素系统空气管上Dg1O阀门开度为18圈，2号油水分离器出口管通向1号、2号纯化器的阀门处于全关位置。分馏塔中液氧尚未排放。事故后对空压机三段安全阀进行起跳试验，压力为57MPa时开始泄漏，59MPa时起跳。检查1号油水分离器底部瓷环间积满大量铁锈、油污和其他杂物，造成排污不畅通。爆炸后对被爆裂的2号油水分离器进行测量，最薄处38mm，最厚处79mm(此系爆炸后数据，爆炸前比此数据可能稍厚些)。二、事故原因分析1、造成这次爆炸事故的主要原因是压力容器管理不善，没及时检测出壁厚减薄。该设备规格为320mm10mmX D30mm，材质为A3，最高工作压力为539MPa，1971年投入使用，至事故发生时已使用了17年。爆炸后发现内部腐蚀严重，最薄处仅38mm，设备状况差。排污阀已很长时间不通，更加剧了设备底部的腐蚀，爆炸后的设备内部腐蚀情况也充分说明了这一点。近几年来
