材料标记位置与标记方法

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1、材料标记位置与标记方法3.1 为了保证产品用材料的正确性和可追踪性，要求从材料入库到产品出厂的全 过程，凡是关键受压元件都必须保留清晰、完整、正确的材料标记。3.2 材料标记3.2.1 材料标记由以下部分组成：材料（封头）入库编号、材料材质代号和检验 确认印记。3.2.2 材料入库编号和确认印记3.2.2.1 凡入库的受检合格材料，都需有明显、完整的材料标记和检验员的确认 印记。3.2.2.2 材料入库编号 口 口 口厂顺序号，如01； 02； 03 ； 材料入厂年份（以年份末两位数表示）； 材料品种代号（见表1）。表 1 材料品种代号品种代号品种代号板材B锻件D管材G焊丝S棒材P焊条T型材X

2、焊剂J紧固件Q封头FT3.2.3.1 板材标记：（ 1）对于 6mm 以上的碳素钢、低合金钢板，钢印打在钢板两端右下角距板端 和板边约100mm处（见图1）,并在表面涂上清漆，以防生锈；（2）对于厚度小于等于6mm的碳素钢、低合金钢、低温钢以及不锈钢板和有 色金属板，材料标记采用模板喷（刷）涂料方法，位置同钢印标记。3.2.3.2 管材标记：（1）对于外径89及以下规格或壁厚小于6mm的管子采用 贴不干胶标签， 并在标签外用透明胶带包裹，以防脱落；（2）对于外径大于89且壁厚大于6mm的管子，应逐根在管端100mm处打 上钢印标记，并在表面涂上清漆或采用模板喷（刷）涂材料标记（不锈钢和有色 金

3、属管材只允许采用模板喷涂材料标记）（见图 2）；（3）对于换热管用管材，允许采用以20-30根为捆掛记材料标签，同时在管 端涂色的办法作为材料标记（有箱装的允许以箱掛贴材料标记）；3.2.3.3 棒、型材标记与管材材料标记办法参见管材标记。3.2.3.4 凡无法采用打钢印和模板喷涂办法进行材料标记表示的物件，可以用掛 签的办法进行材料标记表示。3.2.5 封头入库编号3.2.5.1 封头入库编号：由封头代号“FT”、年代号（年份末两位数字）和顺序号三部分组成。 示例：FT08-05，表示为公司2008年采购（或外协）的第5只封头。80100+180-100筒体上材料标记位置补强圈材料标记位置标

4、记80-100板材、筒体及封头、补强圈上材料标记位置（图 1）80-100管材上材料标记位置螺栓（柱）、螺母上材料标记位置管板上材料标记位置设备、人孔法兰及环形锻件图43.3 标记移植3.3.1 外加工的锻件、压制件等经验收入库后，应按第 3.5 条规定的标记内容， 可采用打钢印、模喷（涂）、掛标签和涂色等方法或两种组合来表示做好标记。 以便下道工序进行标记移植。3.3.2 放样、下料操作者，应先进行标记移植，由该道工序的检验员确认并打（标） 上确认印记后，方可进行分割材料。3.3.3 多工序的零部件，如在某工序加工中需将原有标记加工掉，则应该在该工 序加工前，进行标记移植，不允许不经标记移植

5、就将原有标记加工掉。3.3.4 该工序的操作者即为标记移植者，如在该工序加工前，标记无法移植，该 工序操作者应先与该工序的检验人员（该工序标记确认者）联系，采用临时标记 进行移植，并做出记录，待工序完工后，再把标记移植到工件上。3.3.5 负责该工序的检验人员即为该工序的材料标记确认者，对该工序操作者移 植的标记进行核对，经检验合格（标记正确、完整、清晰）则打上确认者印记， 否则应拒绝确认。3.3.6 只有打上确认者印记的零部件，标记移植才是合格有效的，否则不能注入 下道工序。3.3.7 筒体（包括圆柱、锥形等异形筒体）、封头等壳体，标记应保持在外部， 且筒体标记排列应与纵缝平行（见图1）,多

6、段筒节上标记尽可能如（图1）方位 一致相接。封头中心如有开孔，应进行二次标记移植，标记二次移植位置为距封 头边缘20mm .3.3.8管板、设备法兰、人孔法兰及环形锻件，标记应在外侧（图4）。3.4标记的保留3.4.1 零件在加工过程中，各工序都应保护好或转移好材料标记，若上道工序还 未能保护好或未能进行标记移植，则下道工序可以拒收。3.4.2 在产品进行耐压试验前，均应保证零部件上的材料标记清晰、完整、正确， 产品检验人员应对各零部件上的材料标记核查（将实物标记与流转卡和壳体标记 图进行核对），核查无误，方可进行耐压试验，试验合格后允许进行涂料覆盖。注：1. 见3.2.3.1（1）、（2）。

7、2采用实物上打标记和挂标签并用的形式标明物件的材料标记。实物上仅 标记：材质和确认印记，标签上要标明：材质、入库编号和确认标记全部内容； 对于螺栓（柱）一般标记钢印打在螺栓（柱）的端部，若要在螺栓（柱）光杆 部份作标记仅允许采用模板喷（刷）涂料；对于不锈钢、有色金属及低温钢材 料仅允许采用模板喷（刷）涂料形式标记。3仅采用挂标签形式来标明物件的材料标记。4采用实物上喷（涂）色标和挂标签并用的形式标明物件的材料标记。实 物上在距管端部100mm以上管外壁装配后不被遮档处以色标形式标记材料材质； 常用材质色标见表 4。4.4.2 车间携带工艺过程卡和相应的领料单到材料库领料。4.4.3 保管员根据

8、“工艺过程卡”和“领料单”的要求，填写待发材料牌号、规 格和入库编号后，交检验员核对，检验员核对无误后，由车间领料人员进行划线、 标记移植，检验员检查尺寸和标记后，方可进行下料。下料完毕后，保管员填写 实发材料数量并签字，而后由检验员在相应记录上签字确认。4.4.4“工艺过程卡”应随工件一起流转，每道工序完成后，操作人员、检验人 员都应及时签名或盖章。4.4.5 产品完工后，车间应将流转的工艺过程卡等工艺文件进行汇总、整理，然 后交给质量管理部进行分类、按台进行整理，待产品出厂后，再行将产品档案装 订成册，装入档案袋，送办公室按项目分类保管。具体按文件和资料管理规定 的有关规定执行。2.4 生

9、产班组长质量职责2.4.1 负责本班组管理，按相关技术、工艺及检验文件要求组织有序生产，自觉 执行三检制度并监督班组成员执行。2.4.2 负责关键零部件、工序的质量控制，监督班组成员执行工艺纪律、按规定 填写原始记录、图纸及工艺文件的流转。2.4.3 监督班组成员正确使用工装、器具和仪器仪表、设备，并按规定送检和维 护保养。2.5 生产作业人员质量职责2.5.1 自觉执行工艺纪律，按技术文件、工艺文件及作业指导书要求规范操作。2.5.2 自觉执行“三检制度”，按规定要求填写各类原始记录，按规定流转图纸 及工艺文件。2.5.3 正确使用工装、器具和仪器仪表、设备，按规定送检和维护保养。焊逢外观质

10、量检查工艺守则1 范围本标准规定了焊缝的表面形状尺寸及外观要求。本标准适用于公司压力容器产品焊缝的检查，也适用于常压容器的焊缝检查2技术要求2.1 A、B 类焊缝的余高 e1、e2 按表 1 规定，焊缝余高示意按图 1 所示。表1CMCD标准抗拉强度下限值6 b540MPa的钢材及Cr-Mo 低合金钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口ele2ele2ele2ele2010%6 s且W3W1.50 10%6 1且W3010%6 2且W3015%6 s且W4W1.5015%6 1且W4015%6 2且W4注：当焊缝高度小于 1.5mm 时，按 1.5mm 计算。2.2 C、D 类焊缝的焊脚

11、，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的 焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小 于8mm。角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。2.3 焊缝及热影响区的表面不得有裂纹、气孔、弧坑、未焊透、未熔合、未填 满和夹渣等缺陷，并不得存在熔渣与飞溅物。2.4用标准抗拉强度d b540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金和奥氏体不锈钢制造 的压力容器及焊缝系数取1.0的压力容器、低温压力容器、移动式压力容器，其 焊缝表面不得有咬边；其它容器焊缝表面咬边深度不大于0.5mm,咬边的连续长 度不得大于100mm，焊缝两边的咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。2.5 C、

12、D 类接头焊缝与母材成圆滑过渡。2.6 A、B类焊缝，同一条焊缝宽窄差不大于4mm。2.7焊缝波纹应均匀、整齐，无明显突变部分。2.8 焊缝表面形状尺寸及外观要求，除执行本规定外，还应符合相应技术标准 和设计图样的规定。不锈钢焊接工艺守则3.1 焊接材料3.1.1 各种不锈钢材料在不同条件下使用，要求选择不同牌号的不锈钢焊接材料，原则上应 按焊接工艺的规定使用，若无焊接工艺，则按表1 选用。3.1.2 不锈钢焊条的药皮主要有钛钙型和低氢型两类，对于热裂纹倾向较大的构件，应尽量 选用低氢型焊条，钛钙型焊条工艺性能良好可交直流两用，但一般还是以直流反接为好。3.1.3焊条使用前要注意烘干，钛钙型焊

13、条烘干温度为150C，烘干时间为1小时，低氢型 焊条烘干温度为250C，烘干时间为1小时。3.2 焊前准备及焊接3.2.1 凡参加铬镍奥氏体不锈钢压力容器焊接的焊工，应熟悉不锈钢焊接的要领，并经考试 合格，焊工考试按考规要求进行。3.2.2 焊工在从事具体焊接工作之前，还必须了解图纸技术要求和有关工艺文件，按照要求 准备好所需的焊条。3.2.3 正式焊接时，应检查焊接设备运行情况及线路是否良好，并准备好焊接所需的各种工 具。3.2.4清理坡口及两侧各20 mm范围内的油、污等脏物，一般可采用丙酮或酒精，并在两侧各80 mm宽的范围内刷白垩粉浆，以便于清理焊接飞溅物。3.2.5 与不锈钢设备相连

14、接的地线，必须用焊接软线与之牢固连接，严禁使用钢管、角钢等 物搭成临时性的地线，以防由于导电接触不良引起电弧打伤设备表面。3.2.6焊接采用直流反接、短弧，弧长以2.5 mm以下为宜，电流较碳钢焊接电流低20%左右， 快速焊，焊条可能少做横向摆动，焊接电流推荐值见表2。3.2.7由于不锈钢膨胀系数较大，因此在多层焊接时，要严格控制层间温度（60C）避免 焊缝因过热而引起严重的变形和抗晶间腐蚀性能的降低，必要时可采取背面通冷却水的方 法。3.2.8 集中的焊缝要采用跳焊或分段、对称、倒退焊，以减少焊接变形。3.2.9 严禁在设备非焊接区引弧，在坡口内引弧焊接时，应重新熔焊一次，熄弧时速度适当 放

15、慢，并注意填满弧坑。3.2.10 多层焊时，焊完一层后，应将药皮打净，检查焊缝确无缺陷方可焊接下一层，相邻两 层焊缝更换焊条的接头应尽量错开，与介质接触的焊缝一般应放在最后焊接。3.2.11 从事定位电焊的焊工，也应由相应合格的焊工担任，所用焊条及焊接工艺应与正式焊接时相同。点焊长度一般为1525 mm,间距150200 mm,点焊高度不得超过坡口深度的 2/3。3.2.12 每道焊缝焊完之后,应将熔渣和飞溅物清理干净,施焊者应对焊缝按焊缝外观质量 检查工艺守则进行检查,按规定做好焊工代号标记,填写施焊记录后送检,焊缝表面形状 应符合规定要求。表 1 常用不锈钢焊材选用不锈钢钢号焊条牌号TiG焊丝牌号00Cr17Ni14Mo2A022H00Cr19Ni12Mo2(H316L)0Cr19Ni9A102、A107H0Cr21Ni100Cr18Ni9TiA132、A137H0Cr20Ni10Ti0