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1、化工反应釜搅拌罐减速机选型说明目前种分罐（3500*7000mm （搅拌叶片# 2700，三组叶片， 每组3片，正常液位高度6100，底部叶片距离釜底500，顶部叶片距 离高液位1000；搅拌轴转速29rpm,搅拌轴直径少150,拌采用M10 蜗杆减速器（配置 7.5kw-6 级电机）传动带到搅拌轴搅拌，存在减速 器发热、振动大、故障率高、电机电流过载等问题。在目前每罐加8 吨晶种的条件下还可基本保持正常运行，若按教授改进意见，每罐晶 种加入量提高到 18 吨（提高 125%），将大幅度提高罐内料液粘稠度， 增大搅拌时料液内部摩擦阻力和功率消耗，目前配套的M10减速器 和 7.5kw6 级电机
2、将远不能满足加18吨晶种搅拌要求，需要加大搅拌 减速器和电机。氧化铝种分罐有一台从铬铁酸洗搅拌池拆卸的 M12 减速器（配 置7.5kw电机），相对比其他灌上M10减速器的温度低、故障少，可 以满足目前加 8 吨晶种搅拌的需要，但满负荷搅拌时电机电流也达到 13安左右。若继续采用M12减速器配置7.5kw电机在加18吨晶种的 搅拌罐上搅拌，其承载能力和有效传递功率也将达到极限（M12蜗杆 减速器配置电机功率为7.5-11kw，因其传动效率低，有效传递功率 5.5-9kw）,因此，不建议配置M12和摆线针轮减速器，建议配置承载 功率达到11kw的锥齿轮减速器（氯化铬搪瓷反应釜即配置7.5kw锥
3、齿轮减速器）。齿轮减速器、摆线针轮减速器、蜗杆减速器减速器能耗比较。齿 轮减速器因良好的滚动啮合，其传动效率可以达到 95-98%，而蜗杆 减速器由于自身滑动摩擦传动的结构，传动摩擦力大，决定了其传动 效率只能达到 70-82%，摆线针轮减速器由于传动主要为滚动摩擦， 传动效率也可达到 95-97%。齿轮减速器比蜗杆减速器节能16-40%， 对长期连续运转的搅拌罐来说，节能量（节电量）还是很可观的。以 一台配置7.5kw电机的蜗杆减速器，每年按300天工作日，每天按平 均16小时运转，电机满载率按60%计算，年消耗电21600kwh，若更 换为可满足需要的齿轮减速器，平均按20%节电率可节约4
4、320kwh， 因此有必要逐步选用传动效率更高、可靠度更好的新型釜用锥齿轮减 速机代替部分蜗杆减速机和摆线针轮减速机。摆线针轮减速机的传动 效率也可达到 95%以上，但由于结构相对比蜗杆减速机和齿轮减速机 复杂，内部滚针、滚销、销盘等加工精度较高，维修较困难，维护保 养要求高，传递相同功率条件下价格比锥齿轮和蜗杆减速器都高。因此，从综合以上分析比较，本次氧化铝种分罐减速器尝试采用 锥齿轮减速器代替M型蜗杆减速器和摆线针轮减速器。为适应搅拌罐内加晶种后不同时段、不同晶种量对搅拌转速和功 率的需要，以及降低搅拌长期停机后物料沉降到罐底、冷却后粘度增 大、或结晶物析出启动阻力增大造成直接启动时电流高
5、电机过载烧毁 的问题，可由电气管理部论证增加变频器变频启动及调速的必要性， 同时可避免搅拌压住（实际是上述情况下物料阻力增大，电机和减速 器过载）人工盘搅拌发生皮带挤伤手指的安全事故。另外，我公司的所有搅拌罐的搅拌轴在上部都直接和减速器输出 轴直接联接，罐底也无定位套，造成搅拌轴在搅拌过程中摆动、振动 附加载荷直接传递到减速器，因此会造成减速器振动、发热、磨损加 剧、寿命低等问题。本次改造种分罐搅拌时，参考釜用减速器厂家和 氯化铬搪瓷反应釜搅拌轴在减速器支座上设置搅拌轴定位套的建议 和优点，也在减速器支座上设置搅拌轴定位套，以限制和降低搅拌轴 剧烈的摆动、振动直接传递到减速器，延长减速器使用寿命。下图为新型釜用锥齿轮减速器外形结构图。
