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1、MT管理体系文件不合格品控制程序1范围本文件规定了不合格品的控制程序，以防止不合格品的非预期使用。本程序文件适用于进货验证、制造过程验证、最终检验和产品销售服务后发现的不合格品的处理。2 名词术语MRB：材料审核委员会：由设计、制造、质量等有关人员组成的对不合格品的严重程度进行评价、并做出处理决定的临时性组织。3 引用文件Q/MT00P708产品安全认证和维护程序Q/MT00P805产品退货程序Q/MT00P714顾客服务程序Q/MT00S706标识和可追溯性管理程序Q/MT21S001采购件质量验证程序4 职责4.1 供应链管理团队：采购件出现不合格品时，相应的IQC/物料工程师/SQA工程
2、师等负责处理该问题，并反馈给相应的物料用户，以便进行有效的跟踪和评审。其中：4.1.1 SQA工程师： 处理供方采购件质量问题； 负责供方采购件的检验状态设置及转变；4.1.2 物料工程师：负责协助SQA工程师处理不合格品，要求供方积极落实我司针对不合格品提出的相关纠正措施及要求。4.1.3 IQC： IQC不良时，协助通知供方处理，并确认处理结果。 协助SQA处理在线采购件问题。4.2 计划团队采购支持：对IQC/SQA给出的不合格处理方法及完成时间，及时确认是否可接受。4.3 仓管人员：对不合格品处理过程中形成的退货品，及时输入SAP系统，及时打印出退货清单，与相关人员配合完成相关退货手续
3、。4.4 各产品事业部：a) 及时反馈在线不合格采购件信息，给出处置意见，并采取隔离措施；b) 对生产过程中出现的不合格品，作业人员应及时向部门制造经理/质量负责人报告，并采取处理与纠正措施，并留下记录；c) 可按本程序规定和根据本部产品的特点和控制流程，编制本部门不合格品控制程序。4.5 业务部/技术服务部：a) 负责处理在顾客处出现的不合格品；b) 销售工程师和服务工程师修订、执行产品退换货程序和顾客服务程序实施，相关部门配合。4.6 MRB：当检验人员无法作出不合格品处置的决定时，通过MRB流程进行处理；5 采购件不合格品的控制5.1 进货检验时若发现不合格品，由检验人员在不合格品上挂/
4、贴有零件名称、物料号和数量的“不合格品”标识（UD：不合格描述），并填写“质量通知单（QN）”(SAP系统生成)，并用邮件通知相关责任人，进入不合格处理流程。5.2 进料检不合格品处理： IQC人员发现不合格，须对不合格品作出标识，并进入SAP系统输入检验结果、开出质量通知单并给出使用决策，并将相关不合格信息及处理意见及时知会BU计划、仓管人员、SQA、采购支持、物料工程师等相关人员（注：SAP系统不会自动发出邮件提醒，IQC须再通过邮件/电话等方式及时知会相关人员），并在仓管人员提交的收货凭条上填写检验结论。协助通知供方处理，并确认处理结果。对供方不配合或需要SQA处理的问题，及时通知SQA
5、处理。n SQA工程师：u 主导对IQC开出的不合格报告的处理过程（一般要求：在30分钟内到达现场，并在二四小时内给出处理结果，告知BU何时可取得合格品），会同BU质量负责人员、BU的设计、制造工程师等，对不合格品的处置方法作出处理决定，并在SAP系统中输入相关后续安排。u 及时通知供方进厂处理，并跟踪、验证处理结果。其中：对因供方责任造成的让步接收物料，须与供方对处理决定在使用前达成共识，并依合同进行相应扣款。u 及时追踪不合格报告，分析不合格产生原因，责任判定、对策研拟、验证等。n BU采购支持/质量人员（或相关人员）：对IQC/SQA工程师提出的最终处理决定（处理方法及完成时间），及时作
6、出可否接受的确认。有不同意见时，须及时告知SQA工程师重新确认。n 中心仓库等仓管人员：对不良品进行有效管制、退换货、重新收货等作业，并及时进行MIGO等SAP操作。n 对优先级选择为低的质量通知单，由开单人员直接结案，信息仅作为数据统计使用。优先级的选择原则参见Q/MT21S001采购件质量验证程序规定。n BU质量负责人员依所造成的损失开出须扣款额，按Q/MT21S001采购件质量验证程序的相关扣款处理流程。5.3 对返工或返修采购件，供方应将返工后物料自检合格后重新送检，检验人员应做好复检记录。5.4 采购件让步接收5.4.1 质量部门、各BU工程、SQA工程师一道商讨确定物料的不合格项
7、目的处理原则，特别列出MT-常州不允许让步接收的不合格项目一览表（注：指影响计量性、安全性等的不合格项目，见Q/MT21S001R6）。5.4.2 对MT-常州不允许让步接收的不合格项目一览表（Q/MT21S001R6）中列入的各产品类别的外购、外协物料，凡在该表中列入的不合格项目，不得办理让步接收。5.4.3 对MT-常州不允许让步接收的不合格项目一览表（Q/MT21S001R6）中列入的各产品类别的外购、外协物料，未在该表中列入的不合格项目，经由产品的主管设计人员、制造/质量工程师审批，制造经理批准后，可以办理让步接收，并在不合格物料MRB会签单（QMT00S802R01）上签上意见。5.
8、4.4 对相关检验规范特别规定的必须经质量部经理、PO总经理核准后才能让步接收的不合格项目（如：安全件检验规范中的B类项目的不合格等），必须经由产品的主管设计人员、制造/质量工程师审批，制造经理批准后，再呈请BU经理、质量部经理、PO总经理的核准后，方可对其不合格项目执行让步接收，在不合格物料MRB会签单（QMT00S802R01）上签上意见，实行一票否决制。5.4.5 由让步接收申请人办理让步接收手续，见不合格物料MRB会签单（QMT00S802R01）。办理让步接收时，必须明确：1.让步数量；2.让步标准范围；3.后续对策及完成时间。5.4.6 因供方责任造成的让步接收物料，在线不良由BU
9、提报损失金额，进料检不良由SQA定期依不良批的总金额提报应扣款后，呈报物料工程师。物料工程师与供方确认应扣款额后，通知SQA开出相关扣款单，并由物料工程师对供方依相关合同规定进行相应的扣款。（参见QMT21S001采购件质量验证程序的扣款单执行流程图）5.4.7 对于列入安全材料清单中的采购件不合格品，不允许办理让步接收。5.5 采购件在线不合格品的处理5.5.1 生产过程中若发现被列入安全材料清单中的不合格采购件，其不合格的原因为安全特性时，不允许办理让步接收。5.5.2 在线不合格品处理： BU发现不合格，须对不合格品作出标识，若需会签MRB时，直接召集BU的设计、制造工程师（需要时，要求
10、SQA工程师会同处理），对不合格品的处置方法作出决定。并依所造成的损失开出扣款额。注：当时不能确认的损失额，应在不合格品得到处理后补开出相关损失并提供相关计算依据，以便SCM处理。 BU相关人员进入SAP系统开出质量通知单，并将质量通知单打印后随货与仓管人员交接。 不合格品处置意见出来后，将不合格报告单（含处理决定）通知相关内部SQA工程师、BU采购支持人员（或相关人员）、物料工程师、仓管人员。 BU仓管人员：凭随货质量通知单与BU制造部门相关人员交接不合格品，在SAP系统中进行相关操作，并对退换货物料与中心仓库仓管人员交接退换货物料。注：退换货详细操作步聚和要求参见相关中心仓库发布的作业细则
11、。 中心仓库仓管人员：办理相关退换货手续，并进行相关SAP操作。 SQA工程师及时处理不合格品（通常情况下，二四个小时内告知BU处理结果及何时可取得合格品），及时通知相关供方处理不合格品，并及时跟踪、验证处理结果。负责调查不合格品产生原因，判定责任单位，并负责不合格报告单的追踪。注：对优先级选择为低的质量通知单，由开单人员直接结案，信息仅作为数据统计使用。优先级的选择原则参见Q/MT21S001采购件质量验证程序规定。 IQC协助SQA到BU现场确认不良，通知相关供方处理不合格品。 物料工程师/采购支持：协助处理不合格品。5.5.3 在线不合格品数量在QN单中的填写规则：u Complaint
12、Qty:填写在线及BU仓库中发现的不合格数量之和；u ReturnDeliveryQty:填写总退货数量；如果中心仓库中有物料需要退货，由SQA工程师在原QN中新增任务进行退货，并将中心仓库的退货数量累计到总退货数量中；举例1：生产线领用20pcs,BU库位还有80pcs,刚使用5pcs就发现整批不良，需要将库存中80pcs一并退供方。则填写方法应为：ComplaintQty:100pcs,ReturnDeliveryQty:100pcs举例2：生产线领用20pcs,BU库位80pcs,中心仓库200pcs,使用完20pcs时发现5pcs不良，需要将BU仓库及中心库位未用的物料均退给供方，则：
13、对应BU的QN：ComplaintQty:5pcs,ReturnDeliveryQty:85+200=285pcs举例3：生产线领用20pcs,BU库位80pcs,中心仓库200pcs,使用完20pcs时发现5pcs不良，BU次日生产尚急需10pcs需IQC或供方来MT分选，IQC或供方分选BU库位上80pcs后发现10pcs不良，其余70pcsOK,中心仓库的200pcs需退供方，则：对应BU的QN：ComplaintQty:15pcs,ReturnDeliveryQty:15+200=215pcs备注：1）QN通知单下的Subject下的Def.qty(int)填写MT责任造成的不合格数，
14、DefQty(exter)填写供应商责任造成的不合格数，2个数量和等于ComplaintQty。2）QN通知单下的Defects下的DefectiveQty(external)填写供应商责任造成的不合格缺陷数，DefectiveQty(internal)填写MT责任造成的不合格缺陷数，2个数量和等于Numberofdefects。3）以上数据由SQA负责修改完成。6 在制不合格品的控制6.1 制造过程中发现在制品不符合规范要求时，BU相关人员进入SAP系统开出质量通知单，按事业部规定的不合格品控制程序执行。为防止不合格品的非预期使用，各部门必须及时按标识和可追溯性管理程序规定对不合格品进行标识
15、、记录、隔离。6.2 如果在制不合格品是同一公司其他BU的产品，需要在SAP系统中办理移库手续；如果不是同一公司的产品，则需要在SAP系统中按产品退换货程序执行。6.3 有安全（包括防爆）要求的产品，其在制品的安全性特性不合格时，不允许办理让步接收。7 不合格成品的控制7.1 最终检验采用全检方式时，发现不合格品的处置和控制方法7.1.1 检验员进入SAP系统开出质量通知单，并将不合格品退回原制造单元，并保留原有产品的出厂编号及首检记录。7.1.2 生产部门进行返工，返工后再次递交检验员检验。7.1.3 成品检验员保留二次交验的检验记录。7.2 最终检验采用抽样检验时，发现不合格品的处置和控制方法7.2.1 成品检验员按规定抽样检验发现不合格品时，检验员进入SAP系统开出质量通知单，并按抽样方案的“判定不合格品拒收数”决定是否二次抽样或整批退回原制造单元返工，检验员记录该批产品的出厂编号。7.2.2 生产部门对退回的交验产品进行整批复测处理，并做好复测记录。7.2.3 成品检验员对批返工产品再次进行抽样检验，并保留复检记录。8 处于已销售状态的批不合格品的控制8.1 对于在现场可以处理的不合格
