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1、 Nonconformity Product Management Procedure不合格品管理程序Rev Level版本Date日期Reason for Change修改原因A/02009-08-29首次发行Issued发 行Checked审 核Approved批 准Department部门品质部管理者代表GM 总经理Date日期2009-08-202009-08-222009-08-22Signature签名受控状态(盖章处)Table of contents 目录1. Objective目的2. Scope适用范围3.Terms and Definition定义4. Responsib
2、ilities职责5. Procedure工作程序6. KPI绩效指标7. Reference相关文件8. Record记录进货检验不合格品控制流程Step阶段Action行为Responsibility责任部门Result(Form/Report)结果（表格/报告）01进料不合格品品质部进货检验记录02不合格品标识、隔离品质部（IQC）物控部不合格品标识03会签意见PMC部、品质部、技术部、生技部、采购部、生产部、进料异常通知单04YesNo是否让步 品质部、总工程师进料异常通知单05让步接收品质部、总工程师进料异常通知单06挑选返工退 货标 识品质部、采购部、生产部、物控部进料异常通知单0
3、7入 库物控部入库单08相关记录归档品质部生产过程不合格品/成品处理流程Step阶段Action行为Responsibility责任部门Result(Form/Report)结果（表格/报告）01制程 / 成品入库 / 出库不合格品制程检验（IPQC） 入库检验（FQC） 出货检验（OQC）工序巡检记录产品检验记录02不合格品标识、隔离生产部、PMC部、（IPQC）（FQC）（OQC）不合格品标识03异常通报品质部、生产部、生技部、PMC部、（IPQC）（FQC）（OQC）不合格品审理单纠正预防措施报告04异常评审品质部、技术部、生产部、生技部、PMC部、不合格品审理单05让步接收报废挑选/返
4、工PMC部、生产部、生技部、技术部（IPQC）（FQC） （OQC）不合格品审理单返工单06复 检标示单独流转制程检验（IPQC） 入库检验（FQC） 出货检验（OQC）工序巡检记录产品检验记录07质量报表制程检验（IPQC） 入库检验（FQC） 出货检验（OQC）周报/月报08相关记录归档品质部相关记录1. Objective目的对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品非预期使用或交付，杜绝质量问题的发生，确保客户满意。2. Scope适用范围适用于产品全过程中相关的不合格之物料（含顾客提供产品）、外协件、外购件、半成品、成品及客诉退货、未知或可疑状态材料（不能判定合格或不合格
5、的产品）的处理控制。3. Terms and Definition定义3.1 不合格品：凡不符合设计要求的物料或产品均视为不合格品，包括状态未经标识或可疑的产品。3.2返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求3.3返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（尽管产品可能不符合原始要求）。3.4挑选：对不合格品进行区分，选出符合要求的产品3.5报废品：没有使用价值，无法达到技术要求的产品。4. Responsibilities职责4.1品质部负责对不合格品进行判定、标识、记录其不良状况，通报相关部门改善并跟踪其改善结果。作出不合格品的最终处理意见（如让步接收等）。 4.2物控部负责对品质
6、部已判定的进料产品（合格品、不合格品、报废品）的区分管理。4.3生产部负责对已判定的不合格品进行返工/返修处理及现场标识区分。4.4生技部负责编制返工作业指导书对有关不合格品的分析及处理。4.5财务部负责最终不合格品报废产生的损失费用进行核算及确认。4.6 PMC部负责对不合格品返工、返修处理时间的合理安排4.7总工程师最终不合格品的报废审批。4.7.1不合格品报废损失上报财务进行处置。5. Procedure工作程序5.1 不合格品标识、隔离、记录判定的不合格品依产品标识与可追溯性管理程序予以标识、隔离并记录。5.2不合格品的处理方式包括让步接收、挑选使用、返工、返修、或改作它用、退货或报废
7、等。 5.3 来料不合格品的处理5.3.1原物料、外协件经检验判定不合格时，由品质部出具“进料异常通知单” 同时通知物控部进行标识隔离。如有必要可召集生产部、技术部、生技部、PMC部、采购部共同讨论对不合格品的处理意见，并由总工做最终裁决。5.3.1.1让步接收：因紧急而后道工序能够克服其不合格，并且所生产的半成品、部品不影响产品的性能要求；5.3.1.2挑选使用：若为紧急待用料时，供方须于当日内派员至本公司全检选别、加工修理或更换新产品供本公司使用；如供方来不及全检时，可由公司内生产部代为全数选别或代加工、修理所需要的用量，挑选产生的费用由供方承担。5.3.2评估结果为不合格退货处理时，由采
8、购部与供应商协调解决退货事宜。5.3.3不合格品如判定让步使用，必须得到技术部或生技部确认，生产部、品质部及物控部做好使用标识记录。说明：对让步接收或降级使用产品，应符合下列条件：a) 不是关键零部件；b) 不影响产品预期使用性能；C) 不危及产品安全；不会引发用户投诉的；5.3.4对于让步接收物料所生产产品必须严加控制，在转下工序的加工和检验过程中，生产部、品质部及物控部做好批次管理工作。5.3.5各工序检验员对不合格品加工完成后的状态进行确认。5.3.6进料产品放行后，如在后续加工或装配过程中，发现质量问题，则由所在分厂填写不合格审理单，由品质部作出处理意见，通知采购部和供方采取措施。5.
9、3.7进料产品放行后，如在售后由用户提出投诉，经分析确属供方质量问题时，由品质部通知采购部追究供方产品责任。5.4 工序不合格品控制5.4.1 生产过程自检发现不合格品应集中隔离至不合格区进行待处理并记录，工序过程检验员检查发现不合格品时，应及时通知生产并上报部门主管，将不良情况记录在“工序巡检记录”上并作相应的标识，生产部按“工序巡检记录”上决定的措施进行处理，处理后工序检验员进行再次检验，判定合格后才可投入生产。5.4.2 当单批不合格品的比例大于规定要求时品质部检验员需填写不合格品审理单，并报品质部主管审批处理，并组织各相关部门进行评审，并将评审结果填入“不合格品审理单”。(冲压车间不合
10、格比例大于1%，注塑车间与组装车间的不合格品比例大于1%，压铸车间大于2%，机加工车间大于1%，表面处理车间大于1%、气缸车间大于0.1%，接头车间大于0.5%)详情请参考年度各车间不合格率目标。5.4.3 单批产品需全检时，全检员检验完成后将数据填入“产品全检记录”。5.5成品不合格品控制5.5.1成品的不合格品分为FQC入库前抽检发现的不合格品、OQC进行出货检查发现的不合格品和客户退回的不合格品三种。5.5.2 FQC在入库抽检及OQC在进行出货抽查发现的不合格品时，记录于不合格品审理单上并通知生产部，由生产部组织并根据制订的纠正措施进行处理，处理后的产品由品质部再次检验，检查判定合格后
11、才可流转。如检查判定仍有不良品，生产部需进行再次处理，直至产品合格。5.5.3经过维修后，仍然达不到要求的，由品质部填写完整不合格品审理单，由生产部填写报废单，并将报废数量及相关损失报交财务部核算。5.6顾客退回的不合格品顾客退回的不合格品的处理参见顾客投诉管理程序。5.7状态未经标识或可疑的产品处理5.7.1对于状态未经标识或可疑的产品都应作为不合格产品处理。5.7.2对于状态未经标识或可疑的产品处理按存放区域，由存放区域责任部门向品质部提出检查申请，由品质部负责对其进行检查判定合格与否，并进行状态标识。5.7.3判定合格，由存放区域责任部门按产品现状送交直属部门或流转下道工序。判定不合格，
12、按不合格品处理方式，最终由品质部最高主管作出最终处理意见，相关损失报交财务核算。5.8不合格品返工的重新检验说明和处理不合格品的授权说明 5.8.1所有生产过程中发现的不合格品在进行处理后需由相应工序的作业者或检验员重新进行检查判定，直到不合格品得到明确的处理为止。5.8.2所有不合格品在重新检验和返工时都应有返工指导书，并置于重新检验和返工人员的工作现场。5.8.3对于检验员判定的结果，品质部主管须作核准，生产过程让步接收须由品质部最高主管才可作出，并形成相应的记录。5.8.4对于已确认是合理的改善对策，相关部门应将其纳入相应的资料文件中去。5.9顾客通知5.9.1在制造过程中因产品或制造过
13、程与当前批准的不同，在继续生产之前由技术部和销售部向顾客提出让步申请，经顾客批准后实施变更，以获得顾客的让步或特采许可，品质部应详细记录顾客让步或许可的期限或数量，并形成记录通报各相关部门。5.9.2当顾客让步或偏离许可的产品装运时，销售部要求相关部门应在每一箱上作恰当的标识（顾客有要求时按顾客要求标识），以便顾客识别。生产部、品质部做好装运时的记录以便追溯。5.9.3当顾客让步或偏离许可的产品接收期限或数量满时，还应按符合原有的或代替的规范和要求进行生产和装运。5.9.4对于不合格品被发运，品质部先迅速汇报总经理或管理代表并立即通知顾客，并协商处理办法，必要时追回不合格品，不合格品退回后按5
14、.6处理。5.10优先减量计划：对不合格之物料、半成品、成品应充分运用统计技术和趋势分析，确定出内外部关键的重要项目，特别是顾客反映的重复发生的不合格，应制定项目改善计划，查找原因和以减少不合格的发生。并对不合格品的统计资料作为质量成本控制的输入。5.11质量记录依记录管理程序规定执行。6. KPI绩效指标6.1品质部根据公司总体质量目标，制定各工序质量目标并实施控制。6.1.1进货：品质部统计进货检验批不良率、以数据图表形式反映各供应商不良分布现况，并根据目标达成情况对供方进行有效评价，目标未达成时要求其改善。6.1.2过程：生产部统计关键工序不良率、以数据图表形式反映各车间不良分布现况，并根据目标达成情况对各工程进行有效评价，目标未达成时要求生产部进行改善。6.1.3出货：品质部统计出货检验不良率、以数据图表形式反映生产不良分布现况，并根据目标达成情况对相关工程进行有效评价，
