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1、 课程设计说明书课程名称： 液压与气压传动 题目名称：钻镗组合机床动力滑台液压系统 2011 年 5 月 28 日目录液压传动任务书._1_1 序言- 1 -2 设计的技术要求和设计参数- 2 -3工况分析- 2 -3.1 确定执行元件- 2 -3.2 分析系统工况- 3 -3.3 负载循环图和速度循环图的绘制- 4 -3.4 确定系统主要参数- 6 -3.4.1 初选液压缸工作压力- 6 -3.4.2 确定液压缸主要尺寸- 6 -3.4.3 计算最大流量需求- 7 -3.5 拟定液压系统原理图- 9 -3.5.1 速度控制回路的选择- 9 -3.5.2 换向和速度换接回路的选择- 10 -3
2、.5.3 油源的选择和能耗控制- 11 -3.5.4 压力控制回路的选择- 12 -3.6 液压元件的选择- 13 -3.6.1 确定液压泵和电机规格- 13 -3.6.2 阀类元件和辅助元件的选择- 15 -3.6.3 油管的选择- 17 -3.6.4 油箱的设计- 18 -3.7 液压系统性能的验算- 20 -3.7.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值- 20 -3.7.2油液温升验算- 22 -4 参考文献- 23 - / 液压传动任务书 设计一台钻镗两用组合机床动力滑台的液压系统。要求其完成的工作循环是：快进一工进二工进死挡块停留快退原位停顿。快进快退速度为7.3m/min,工进速
3、度应能在6.6660mm/min围无级调速，最大行程为400mm(其中一工进为100mm，二工进为80mm，最大切削力为18KN，运动部件的总重量为25KN，采用平面导轨，往复运动加、减速时间为0.05S。 任务：设计说明书一套液压系统设计、控制线路设计、直流电机调速实验报告；进给液压缸装配图一；油箱装配图一含电动机与液压泵的联结1 序言作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。本次课程设计将以钻镗两用组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件
4、的选择以及系统性能验算等。组合机床是以通用部件为根底，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。组合机床兼有低本钱和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式，能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。液压系统由于具有构造简单、动作灵活、操作方便、调速围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。液压系统在组合机床上主要
5、是用于实现工作台的直线运动和回转运动，如图1所示，如果动力滑台要实现二次进给，那么动力滑台要完成的动作循环通常包括：原位停顿快进一工进二工进死挡铁停留快退原位停顿。图1组合机床动力滑台工作循环2设计的技术要求和设计参数工作循环：快进两个工进快退停顿；系统设计参数如表1所示，动力滑台采用平面导轨，其静、动摩擦系数分别为fs = 0.18、fd = 0.11。表1设计参数参数数值切削阻力N18000滑台自重 (N)25000快进、快退速度(m/min)7.3工进速度(mm/min)6.6660最大行程(mm)400工进展程(mm)180启动换向时间s0.05液压缸机械效率0.93工况分析3.1 确
6、定执行元件金属切削机床的工作特点要求液压系统完成的主要是直线运动，因此液压系统的执行元件确定为液压缸。3.2分析系统工况在对液压系统进展工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。1工作负载FW工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载，即FW=18000N2惯性负载最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进展计算。启动换向时间为0.05s，工作台最大移动速度，即快进、快退速度为7.3m/min，因
7、此惯性负载(3)阻力负载阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两局部。静摩擦阻力 Ffj = fjN=0.1825000=4500N动摩擦阻力 Ffd= fdN=0.1125000=2750N根据上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况，如表2所示。表2液压缸在各工作阶段的负载单位：N工况负载组成负载值F液压缸推力=F/起动=45005000加速=+89579952快进=27503056一工进=+2075023056二工进=+2075023560反向起动=45005000反向加速=+89579952快退=27503056注：此处未考
8、虑滑台上的颠覆力矩的影响。3.3 负载循环图和速度循环图的绘制根据表2中计算结果，绘制组合机床动力滑台液压系统的负载循环图如图2所示。图2组合机床动力滑台液压系统负载循环图图2说明，当组合机床动力滑台处于工作进给状态时，负载力最大为23056N，其他工况下负载力相对较小。所设计组合机床动力滑台液压系统的速度循环图可根据的设计参数进展绘制，快进和快退速度V1=V3=7.3m/min、快进展程L1=400-180=220mm、一工进展程L2=100mm、二工进展程L3=80、快退行程L4=400mm，工进速度V2=6.6660mm/min。根据上述数据绘制组合机床动力滑台液压系统的速度循环图如图3
9、所示。图3 组合机床液压系统速度循环图3.4 确定系统主要参数3.4.1 初选液压缸工作压力所设计的动力滑台在工进时负载最大，其值为23056N，其它工况时的负载都相对较低，参考表11-2按照负载大小或按照液压系统应用场合来选择工作压力的方法，初选液压缸的工作压力p1=3.5MPa。3.4.2 确定液压缸主要尺寸由于工作进给速度与快速运动速度差异较大，且快进、快退速度要求相等，从降低总流量需求考虑，应确定采用单杆双作用液压缸的差动连接方式。通常利用差动液压缸活塞杆较粗、可以在活塞杆中设置通油孔的有利条件，最好采用活塞杆固定，而液压缸缸体随滑台运动的常用典型安装形式。这种情况下，应把液压缸设计成
10、无杆腔工作面积是有杆腔工作面积两倍的形式，即活塞杆直径d与缸筒直径D呈d = 0.707D的关系。工进过程中，当孔被钻通时，由于负载突然消失，液压缸有可能会发生前冲的现象，因此液压缸的回油腔应设置一定的背压(通过设置背压阀的方式)，选取此背压值为p2=0.8MPa.快进时液压缸虽然作差动连接即有杆腔与无杆腔均与液压泵的来油连接，但连接收路中不可防止地存在着压降，且有杆腔的压力必须大于无杆腔，估算时取0.5MPa。快退时回油腔中也是有背压的，这时选取被压值=0.5MPa。工进时液压缸的推力计算公式为，式中：F 负载力hm液压缸机械效率A1液压缸无杆腔的有效作用面积A2液压缸有杆腔的有效作用面积p
11、1液压缸无杆腔压力p2液压有无杆腔压力因此，根据参数，液压缸无杆腔的有效作用面积可计算为 液压缸缸筒直径为由于有前述差动液压缸缸筒和活塞杆直径之间的关系，d = 0.707D，因此活塞杆直径为d=0.70797=68.8mm，根据GB/T23481993对液压缸缸筒径尺寸和液压缸活塞杆外径尺寸的规定，圆整后取液压缸缸筒直径为D=100mm，活塞杆直径为d=70mm。此时液压缸两腔的实际有效面积分别为3.4.3 计算最大流量需求工作台在快进过程中，液压缸采用差动连接，此时系统所需要的流量为q快进 =A1-A2v1=27.72L/min工作台在快退过程中所需要的流量为q快退 =A2v2=28.8L
12、/min工作台在工进过程中所需要的流量为q工进 =A1v1=0.02592.59L/min 其中最大流量为快退流量为28.8L/min。根据上述液压缸直径及流量计算结果，进一步计算液压缸在各个工作阶段中的压力、流量和功率值，如表3所示。表3 各工况下的主要参数值工况推力F/N回油腔压力P2/MPa进油腔压力P1/MPa输入流量q/L.min-1输入功率P/Kw计算公式快进启动500001.8q=(A1-A2)v1P=p1qp2=p1+p加速99522.73.1恒速30562.71.327.720.6工进230560.83.50.02592.590.00150.15P1=(F+p2A2)/A1q
13、=A1v2P=p1q快退起动500001.25P1=(F+p2A1)/A2q=A2v3P=p1q加速99520.53.49恒速30560.51.7528.80.84把表3中计算结果绘制成工况图，如图4所示。图4 液压系统工况图3.5 拟定液压系统原理图根据组合机床液压系统的设计任务和工况分析，所设计机床对调速围、低速稳定性有一定要求，因此速度控制是该机床要解决的主要问题。速度的换接、稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。此外，与所有液压系统的设计要求一样，该组合机床液压系统应尽可能构造简单，本钱低，节约能源，工作可靠。3.5.1 速度控制回路的选择工况图4说明，所设计组合机床液压系统在整个工
14、作循环过程中所需要的功率较小，系统的效率和发热问题并不突出，因此考虑采用容积节流加背压的调速回路即可。它能保证液压缸稳定的低速运动0.006m/min)、较好的速度刚性和较大的调速围100左右。回油路上加背压阀可防止空气渗入系统，并能使滑台承受负向的负载。该机床的进给运动要求有较好的低速稳定性和速度-负载特性，因此有三种速度控制方案可以选择，即进口节流调速、出口节流调速、限压式变量泵加调速阀的容积节流调速。钻镗加工属于连续切削加工，加工过程中切削力变化不大，因此钻削过程中负载变化不大，采用限压式变量泵加调速阀的容积节流调速。但由于在钻头钻入铸件外表及孔被钻通时的瞬间，存在负载突变的可能，因此考虑在工作进给过程中采用具有压差补偿的进口调速阀的调速方式，且在回油路上设置背压阀。由于选定了限压式变量泵加调速阀的容积节流调速方案，所以油路采用开式循
