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1、杭州天创环境科技公司年产膜生物反应器500套的建设项目环境影响报告书 杭州天创环境科技股份有限公司年产膜生物反应器500套的建设项目环境影响报告书简写本1建设项目概况1.1建设项目的地点及相关背景 (1)项目名称：年产膜生物反应器500套的建设项目(2)项目性质：新建。(3)建设地点：余杭区仓前街道朱庙村(4)相关背景：随着资源环境对经济发展的约束日趋强化，发展环保装备是提高产业竞争力的重要举措。在全球能源资源和环境压力日益突出的背景下，节能环保已成为当今世界产业发展潮流。加快发展环保装备产业，生产出更多治理效果好、能源消耗少、运行成本低的环保装备，有助于完成国家环境污染治理任务和建设资源节约
2、型、环境友好型社会的目标，有利于推动经济发展方式的转变。环保装备是环保技术的重要载体，是环境保护的重要物质基础，是环保产业的核心内容。加快发展环保装备对促进节能环保产业发展，推动产业升级具有重要意义。膜生物反应器是把生物处理与膜分离相结合的一种组合工艺，在生物反应器中置入中空纤维膜组件，主要用于对悬浮液和有机物进行截留。其特点可使生物反应池内维持一定浓度的微生物量，对污水进行净化。膜生物反应器已被列入环保装备“十二五”发展规划中“十二五”期间重点发展的环保装备（水污染治理装备）目录内。杭州天创环境科技股份有限公司原名杭州天创净水设备有限公司，成立于1997年。该企业目前现有两个厂区，老厂区位于
3、余杭区仓前街道海曙路16号，为净化设备、海水淡化设备、污水处理设备及配件、膜分离及纯化设备、清洗消毒设备的生产地；新厂区位于余杭区仓前街道朱庙村（仓前工业集中区）。新厂区为本新建项目建设地。2010年，杭州天创环境科技股份有限公司在余杭区仓前街道朱庙村（仓前工业集中区）即新厂区新征土地28179，并于2010年经余杭区环境保护局批准实施采用金加工、组装等主要工艺年产500套膜生物反应器、集成膜分离系统100套，配套年产超滤中空纤维膜150万m2的生产规模（环评批复2010212号）。现考虑到国家对膜产品性能质量指标的要求，企业决定不实施新厂区该已审批项目（环评批复2010212号）。现企业在新
4、厂区拟建厂房及科研办公楼，引进先进设备，采用先进工艺新建年产500套膜生物反应器、集成膜分离系统100套，配套年产超滤中空纤维膜50万m2，反渗透和纳滤膜100万m2的生产规模。项目建设已通过杭州市余杭区发展和改革局备案同意（余发改备【2012】68号）。1.2建设项目主要建设内容、生产工艺、生产规模、建设周期和投资（包括环保投资）1.2.1主要建设内容企业拟在新厂区建设厂房及科研办公楼，引进先进设备，采用先进工艺新建年产500套膜生物反应器、集成膜分离系统100套，配套年产超滤中空纤维膜50万m2，反渗透和纳滤膜100万m2的生产规模。项目建设已通过杭州市余杭区发展和改革局备案同意（余发改备
5、【2012】68号）。1.2.2生产工艺反渗透膜和纳滤膜工艺流程：1、底膜制备（1）工艺流程及产污环节示意图浸水凝固纯水 12000W1-1 11775.36涂 刮G1-3 DMAC1.8加热漂洗底膜500单位：kg/0.4万m2d无纺布320纯水 12000W1-2 12520.8499.5%DMAC400RE-610 1、纯水1PS 80溶解搅拌483.5过 滤滤渣2.5脱泡熟化G1-2 3.0套用2.5481478796.2G1-1 1.01020.84图1 反渗透膜及纳滤膜底膜生产工艺及物料平衡图（2）流程简述 底膜液配制将400kg99.5%的DMAC通过计量泵打入到1200L的溶解
6、搅拌罐中；开启搅拌系统，同时加入添加剂（RE-610）1kg，用1L水分3次清洗添加剂容器，将清洗水全部加入到搅拌罐中。搅拌溶解30min。将80kg聚砜加入到搅拌罐中，开启蒸汽加热系统，使搅拌罐升温至70-75，搅拌4h，关闭搅拌、加热系统。用输送泵将料液转至密闭的过滤器过滤后，再送至1200L储料罐，滤渣约2.5kg返至下一次溶解搅拌工序再利用。开启储料罐加热系统和搅拌系统（2h），在70-75下对料液进行抽真空脱泡处理约10min，真空度0.1Pa。然后将储料罐温度调至35-40（制膜温度），储料罐中充入氮气消除负压状态。企业在车间内设置相对独立的配料间。项目DMAC使用量较大，采用储罐
7、储存，并采用泵+管道进行进料。液体原料原则上采用储罐储存，并通过计量泵进行进料，对于用量较少、桶装进料的液体原料，则在车间内设立单独的液体桶装料加料间，采用密闭输送装置进行进料。聚砜树脂等固体物料在车间内设置专门的固体投料间，并通过密闭输送装置将固体料送入反应釜内。底膜液在密闭搅拌釜内混合配制，排气口接废气处理系统；脱泡熟化及涂刮设备等装置上方设置集气罩，废气收集后进入废气处理系统； 底膜制备无纺布通过涂覆台，停止设备走布,放下刮刀,调整刀口与无纺布的间隙，然后打开加料装置并开始走布（正常约10feet/min），使底膜液均匀的涂覆在无纺布表面。涂有料液的无纺布进入凝胶槽浸水凝固：由于水与料液
8、中的DMAC混溶，使得料液中的DMAC被水带出，而PS树脂则留在无纺布表面，形成薄膜。该过程需要利用热交换器使槽水温度维持在4-8，以保证树脂与无纺布更好的粘结。槽水溢流1t/h，每天运行12h，即12t/d。浸水凝固后，底膜中仍然含有一定量的DMAC，需要通过两道漂洗。漂洗浴温度在45-60，漂洗槽均为溢流槽，溢流水量约0.5t/h台，每天12h，即6t/d台，溢流水量共计12t/d。漂洗后的底膜经挤压后收卷（约500kg，0.4万m），在低温、避光下保存备用。涂刮过程有少量DMAC挥发废气产生，项目涂刮设备等装置上方设置集气罩，废气收集后进入废气处理系统。2、反渗透复合膜生产工艺（1）工艺
9、流程及产污环节示意图有机相反应98%TMC 0.3ISOPARG 75多胺水相浸涂G2-1 0.09热处理单位：kg/0.2万m2dG2-3 3.97底膜250233.25224.23220.26纯水10099%三乙胺2.530%盐酸199.9%间苯二胺2W2-1 122.16G2-2 0.42S2-1 2.9纯水漂洗W2-2 18010.76反渗透复合膜210纯水18000甘油漂洗甘油3料液回用81209.5甘油回用2.5 图2 反渗透复合膜生产工艺及物料平衡图（2）流程简述水相溶液的配置：100L纯水，加入99%三乙胺2.5kg和30%盐酸1kg，搅拌20min调节pH 在8-9之间。加入
10、99.9%的间苯二胺2kg至完全溶解，搅拌30min。均苯三甲酰氯溶液的配置：取0.3kg98%的均苯三甲酰氯（TMC）于1L的烧杯中，加入少量ISOPAR G溶剂油，在磁力搅拌器上溶解（可适当加热）。将此溶液加入到装有ISOPAR G的有机相罐中，混合均匀。水相和有机相溶液每天配制并更换一次，每34h抽检一次，定时添加药剂。环评上述物料添加量均为考虑定时添加量后的日均消耗量。制备好的底膜进入多胺水相溶液浸涂，底膜挤压浸涂后，进入有机相溶液，在4050进行反应（走膜速率正常约5feet/min）。有机相溶液反应后剩余料液回用于下一次有机相溶液的配制。反应原理：间苯二胺TMC合成产物氯化氢氢离子
11、分子量324.4n265.5n477.4n109.5n3n投入量(折纯)1.9980.294-反应量0.180.2940.280.120.074剩余1.8180-注：间苯二胺摩尔转化率为9.1%，合成产物反应收率约12.4%。有机合成后，半成品复合膜先后经过20英尺和10英尺的烘箱，分别在80100和6080下，对膜进行热处理。热处理后，膜体经纯水漂洗（0.75t/台h溢流水槽）去除部分杂质，去除大部分间苯二胺及三乙胺等有机组分，最后经一道纯水漂洗后，膜体挤压去水，收卷待用。为提高膜体的抗老化性能及防冻性，需要加入甘油进行漂洗，漂洗后的甘油均循环使用，不外排。水相浸涂工序有少量的三乙胺、盐酸等
12、物料挥发产生废气；有机相反应过程有HCl产生，部分以废气形式排放，同时伴有少量的间苯二胺和DMAC等物料挥发废气产生；热处理过程有少量有机、无机物挥发废气产生。水相浸涂、有机相反应槽等装置上方设置集气罩，废气收集后进入废气处理系统；热处理装置密闭运行，排气口接废气处理系统；3、纳滤复合膜生产工艺（1）工艺流程及产污环节示意图有机相反应98%TMC 0.3ISOPARG 75哌嗪水相浸涂G3-1 0.01热处理单位：kg/0.2万m2dG3-3 1.43底膜250230.95223.3221.87纯水10098%磷酸三钠199%哌嗪0.5W3-1 120.54G3-2 0.15S3-1 1.56
13、纯水漂洗W3-2 24012.37纳滤复合膜210纯水24000甘油漂洗甘油3料液回用81.24209.5甘油回用2.5 图3 纳滤复合膜生产工艺及物料平衡图（2）流程简述水相溶液的配置：200L纯水，加入99%磷酸三钠2kg和99%哌嗪1kg，搅拌30min至完全溶解。均苯三甲酰氯溶液的配置：取0.3kg98%的均苯三甲酰氯（TMC）于1L的烧杯中，加入少量ISOPAR G溶剂油，在磁力搅拌器上溶解（可适当加热）。将此溶液加入到装有ISOPAR G的有机相罐中，混合均匀。水相和有机相溶液每天配制并更换一次，每34h抽检一次，定时添加药剂。环评上述物料添加量均为考虑定时添加量后的日均消耗量。制
14、备好的底膜进入哌嗪水相溶液浸涂，底膜挤压浸涂后，进入有机相溶液，在4050进行反应（走膜速率正常约5feet/min）。有机相溶液反应后剩余料液回用于下一次有机相溶液的配制。反应原理：哌嗪TMC合成产物氯化氢氢离子分子量258.4n265.5n411.4n109.5n3n投入量0.4950.294-反应量0.1430.2940.280.030.127剩余0.3520-注：哌嗪摩尔转化率为28.8%，合成产物反应收率约35.5%。有机合成后，半成品复合膜先后经过20英尺和10英尺的烘箱，分别在80100和6080下，对膜进行热处理。热处理后，膜体经四道纯水漂洗（0.5t/h台溢流水槽）去除杂质及哌嗪等有机组分，膜体挤压去水，收卷待用。为提高膜体的抗老化性能及防冻性，需要加入甘油进行漂洗，漂洗后的甘油均循环使用，不外排。与反渗透膜生产相类似，水相浸涂工序有少量的哌嗪等物料挥发产生废气；有机相反应过程有HCl产生，部分以废气形式排放，同时伴有少量的间苯二胺和DMAC等物料挥发废气产生；热处理过程有少量有机、无机物挥发废气产生。水相浸涂、有机相反应槽等装置上方设置集气罩，废气收
