企业管理5S精义.doc

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1、企业管理5S精义5S ：整理：seiri 整顿：seiton 清扫：seiso 清洁：seoletsu 素养：shitsuke 为什么5S是工厂管理合理化的根本 一、统计数字表明：一个企业寿命能超过15年以上者，仅占60%左右，而能超过一个人寿命（按70岁）的，则又不超过15%，经营之艰辛，可见一斑。 企业在经营之初，会面临极大的挑战，此时在经营者带领所有的员工、干部众志成城下，开拓出了一番事业，但经过一段时间的稳定、发展后，观念逐渐养成，习惯逐步定型，新进员工、干部也在企业既有文化、背景的熏陶下适者生存，企业在不知不觉中管理产生僵化，许多老问题或本位主义，观念偏差，。等造成管理上的捆扰，这就

2、是企业的“老化”，接着是管理上的弊病产生，阻碍了公司，高层经营管理者则徘徊在管理的十字路口，急于“缅怀过去，开创未来”，目的是就在延续企业的生命。 二、如何运用5S的合理化来消除浪费 工厂常见的浪费与5S合理化 1) 制度上 A 制度不良或欠缺制度的浪费。因工厂没有建立合理化的管理制度所造成的浪费，很容易造成部门间的本位主义、立场冲突、老问题等，最严重的是导致整个组织系统上运作不顺畅，“呆人、呆事”、呆物不断的产生，造成经营成本上的极大负担，这些管理制度包括产销制度、生产制度、品管制度、新产品开发、人事制度、会计制度-等等。 B 制度的合理化 ：1）利用公司之组织职权、权责划分、作业流程、作业

3、标准、表单系统来建立各种管理制度；2）成立专案小组来作评估与规划；3）经营层、管理层、技术层及作业层均须共同参与。 C 5S的运用：利用5S的整理、整顿技巧，发掘各种不合理的现象，利用合理化的过程来建立各种管理制度。例如：库存量的不合理、材料的损耗、领发料管理、停工管理-等等。 2）效率上 A 效率不足的浪费：因为效率上之不足，往往造成人工成本上的极大损失，生管部门所排订之生产计划无法如期进行，因而交期受阻，甚至于须加班赶工来完成，员工在不知不觉中养成浪费时间的习惯，当检讨到产能、效率时，往往又不得不承认现状，造成了公司成本上极大的负担，直接影响到公司的竞争力。B 效率上的合理化：1）做好各种

4、生产前的准备工作；2）缩短前置作业时间；3）利用生产线的数据来作为衡量级效的指标。 C 5S的运用：1）利用5S的整理、整顿技巧缩短寻找所造成的时间浪费；2）完备工作场所中之治工具、材料、半成品、模具等，并据以建立生产前工作之检查表。3）清爽的工作场所可以清晰个人的思路、提高工作效率。3）品质上 A 品质不良的浪费：因品质不良所造成的重修、重检、报废及信誉、交期上的损失，这是成本上的最大浪费，尤其是影响到客户的信赖度，很可能造成客户的流失或公司的生存。 B 品质上的合理化：1）建立全公司的品质管理制度；2）灌输全员品质意识与自主检查；3）建立以“品质”为中心的经营管理制度。C 5S的运用：1）

5、“什么样的工作场所生产出什么样的品质”，因此谈品质管理必须从5S做起。2）避免不良品流到客户的手中，故不良品与良品的区域规划，应以5S中的整理整顿来执行。3）量规、仪器、设备之管理必须运用5S中的整顿、清扫技巧。4）安全上 A 安全上的浪费：因意外事故所造成的安全上的问题，企业界比比皆是，造成公司生产战斗力的损失、成本上的负担，尤其是员工的恐惧感及一辈子的伤害更是笔墨不能形容的。B 安全上的合理化：1）任何有安全上顾虑的机器设备及作业均要立即予以改善，不应有“只要注意就应该没有问题的想法”。 不定时实施再教育。C 5S的运用：1）利用5S活动找出影响安全因素的元凶；2）整理、整顿、清扫、清洁、

6、素养是降低意外事故发生最有利的工具；3）实现“零事故”的终极目标。 5）库存上 A 库存上的浪费：库存过多与不足都会严重影响到工厂的运作，存量过多，造成空间不足、整理费时及资金的积压，导致财务管理的浪费；存量不足，则生产运行不顺畅，交期无法准时及停工待料，更影响员工的工作士气及成本上的负担。 B 库存上的合理化：1）建立适当的安全库存量管理作业；2）有效执行MRP；3）建立先进先出作业，避免储存品的损坏和变质；4）呆滞品之处理方式。 C 5S的运用：1）利用5S活动之目视管理来设定最高安全库存量。2）推动5S之整理整顿活动，处理不堪使用或不明物料，使库存之空间有效利用及便利料件之管理；3）利用

7、5S活动之技巧来执行料件的先进先出。三、5S是提升工厂管理水平的特效药 由于各阶层各部门的努力参与5S的推行，使得管理的层面，由点到线到扩大到整个面，因此生产的三要素“品质、交期、成本”的观念较容易深入所有员工的脑海。 5S精义 整理： 1、 所谓整理，就是将事物理出一个条理来，使事物的处理简单化，也就是说对我们的工作场所中（或负责的部门范围内）的物品、仪器设备清楚的区分为需要品与不需要品，对于需要品加以妥善的保管，不需要品则处理或报废。混乱现象造成管理的死角，也形成了许许多多有形的无形的浪费：1） 凌乱的工作场所使得人员的工作士气低落；2） 藏污纳垢的场所极易使物品变质损坏；3） 工作空间变

8、的越来越窄； 4） 浪费时间在寻找所需要的物品；5） 产品品质极易受到污染或损坏碰伤； 6） 影响到客户对公司的形象及产品的信赖性；7） 不需要的物品，剩下的东西往往浪费时间来整理。2、 整理的实施观念 “虽留之无用，但弃之可惜”的观念必须予以突破；“所有的东西都是有用的”的说法应存疑。 *需要：在什么地方（部门）、什么时间要使用的物品，因此必须首先考虑物品、区域、时间的规划。*不需要：除需要品以外的物品。3、 各部门执行的要点： 整理并不是把物品放好或排好就可以，而是要根据各部门的管理内容先加以列出，再根据物品的使用目的加以分们别类，如此就可以判断出部门内的物品何者为需要，何者为不需要，共进

9、一步加以处理。例如：现场制品的控制 1、领料量 （1） 现场每日应存有多少数量的材料量，以备生产之需。过多-造成现场空间不足或任意搁置，产生了不需要的东西。太少-停工待料 （2）决定每日之领料量后，再根据现场空间的大小决定领料次数，一般以12次为原则，但必须注意时间点的配合。2、 在制品 （1） 在制品的数量必须根据生产部门的每日产能来决定。 过多-异常，对空间而言，产生了不需要的东西。过少-无法周转，造成工作站的闲置。 （2） 现场的在制品太多，一方面造成整理上的捆扰，另一方面隐瞒了管理上的缺失而不自知，因而很难作有效的改善。 制造部门 1、 地面 （1） 有没有“死角”或凌乱不堪的地方。

10、（2） 闲置或不能用的输送带、机器、设备、台车、物品-等 （3） 品质有问题的待修品、或报废品。 （4） 散置于各生产线的清扫用具、垃圾桶-等。 （5） 作业场所不该有的东西，例：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子-等。 2、 架子、柜子或工具箱 （1） 扳手、锤子、钳子-等手工具难陈于工具箱或柜子内。（2） 散至于架子上或柜子内的破布、手套、剪刀-等消耗品。 3、 办公桌、事物柜 （1） 任意搁置于桌面上的报表、文卷、资料-等。 （2） 抽屉内的表单、公文、私人物品-等。 （3） 毫无规划的档案资料陈列于事物柜内。 4、 模具、治具架 （1） 不用或不能用的模具、治具。 （2） 不必要的物品参杂

11、于架上。 事务部门 1、 公文、资料 （1） 是否有不用或过期的公文、资料任意搁置？ （2） 私人文件是否有参杂于一般资料内？（3） 下班后是否仍有公文放置于办公桌上？（4） 公文、资料是否有定期或定时归档？2、 办公桌、办公室 （1） 办公桌上是否摆放与工作无关的物品或资料。 （2） 办公桌的抽屉是否有表单、公文、私人物品-等？ （3） 办公室内是否有各种不需要的纸箱或物品？ 3、 档案夹、事务柜 （1） 档案夹是否任意放置于办公桌或事务柜？（2） 档案夹或事务柜是否已经破旧不堪使用？（3） 档案夹是否定期清理已经过期的文件、资料？（4） 事务柜内是否摆放了私人物品、如皮包、书籍、衣服-等。

12、 4、 样品、测试品 （1） 是否有过期或失效的样品或测试品。（2） 样品、测试品是否与文件、资料混杂。（3） 是否有指定专人保管样品与测试品？ 仓储部门 1、 储存区域 （1） 储存区域是否规划妥当，有无空间浪费？ （2） 储存区域是否有任何不明物件搁置？ （3） 是否直接将材料放在地上？ 2、 材料料架 （1） 是否料架上有好几年没用过的材料或零配件？（2） 是否有好几种材料混淆摆在一起？ （3） 是否有生锈或变质的材料或零配件仍放置于料架上？3、 办公室（桌）事务柜档案 同事务部门 4、 执行方法 为使整理活动成为日常管理之要项，一般以下列方法实施之：1） 组成专案小组或专责单位按各部门

13、工作范围、内容之差异而定订所需之整理项目。 2） 教导各部门所需要之整理技巧。3） 选择以办公室或事务部门率先实施之。4） 锲而不舍的追踪实施过程，使不流于形式。5） 实施成果评价及展示。 6） 检讨、改善。 至于为使整理工作易于进行，可以下列二项管理工具实施之。1） 红色标识活动。2） 定点摄影法。 5、 整理的目标 1） 使物尽其用，减少浪费。2） 腾出宝贵的空间。 3） 创造出清爽、舒适、有效率的工作场所。 整顿 1、 所谓整顿，就是将整理后所留下的需要品或所折腾出的空间作一整体性的规划（定位、标示），一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找，缩短前置作业时间（生产前的准备工

14、作），使文件、物品或工具随时保持在立即可取的状态。因此整顿的目的就是将所需要的东西找一个固定的位置，当你需要它时，能不假思索的在最短时间内取出来用，试想，如果今天不幸在作用场所发生火警，而我们还需花时间去寻找灭火器、消防栓，或者灭火器、消防栓被物品挡住而无法立即取出来使用时，那将是一个什么样的景象？ 整顿是效率的根源 在工厂内，整顿不良最易发生的状况为：1） 意外事故特别多。 2） 生产效率无法有效的提升（前置作业时间加长）。 3） 品质常呈现不稳定的状况。 说明如下： 一、意外事故：A、发生的根源：1） 没有划分作业区、通道区、放物区、工具-等任意摆放。2） 在通道上作业，造成人员与物品或运输工具相互碰撞。 3） 放置物品时，没有防止倒下的措施。物品没有归位的习惯，致易燃物或模具之类的东西引起意外。B、改善对策1） 区