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1、.德信诚品质检验一、检验的种类：1、全数检验：（1）、定义：对提交的检验批量中，100%的逐个检查，来判断合格与不合格，简称为全验。（2）、适用X围：、当生产能力无法保证预定的质量水平，应全检。、当批量产品，不合格率太大时，应全检。、若错检/漏检会造成重大损害时，应全检。、检验效果高于检验费时，应全检。2、抽样检验：（1）、定义：对提交检验的批量中，随机抽取一部份样本，对样本100%的逐个检查，根据检查结果来判断该批量合格与不合格，简称为抽捡。（2）、适用X围：、批量较大时。、检验项目较多时。、检验需要破坏性试验时。、检验费或检验工时高。（3）、特点：、 要先确定抽样计划，检验结果要与判定准则
2、作比较。、 抽样检验含有错判风险率。、 抽样数作为批量的代表数。、 应有明确的判定准则和抽样捡验程序。、 应认识到有风险，合格批量中可能存在有不合格品，但合格品会占有绝大多数。3、例行检验与确认检验：（1）、定义：、例行检验：生产的最后阶段，进行100%全检，经检验后，除包装贴标签外，不再进一步加工，都用在FQC。、确认检验：在例行检验后，从合格品中随机抽样，依产品规X进行检验，都用在巡检或OQC。（2）、相关规定：、 应把例行检验与确认检验纳入品质保证系统中。、 检验程序应含检验项目，内容，方法，判定标准等。（3）、逐批检验与周期检验：、批和批量的定义：。批：为了实施抽样检验，而汇聚起来的产
3、品称为批量。批量：提交检验的一批产品的总数称为批量。、逐批检验：对生产过程中产出的产品，逐批进行检验，适用于连续批的检验。、周期检验：按规定的时间间隔从逐批检验合格后的某批中抽样进行检验，适用于稳定生产过程的检查。5、理化检验与感官检验：（1）、理化检验：理化检验是应用物理或化学方法，通过工具，仪器设备进行检验，通常能测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。（2）、感官检验：依靠人的感觉对质量特性做出判断，如产品形状，颜色，气味，伤痕、污损、锈蚀和老化程度。判定基准，不易用数字表示，易受检验者的情绪状态如错觉，时空误差，疲劳程度，训练效果，心理状态，生理差异等影响。感官检验多依靠检验者的经
4、验，且波动较大，但由于理化检验技术和设备的限制，及质量问题的多样性，感官检验才是质量检验的重要工具。6、自检、互检、专检：（1）、自检操作员：由操作员依规定对自己所做的工件进行检验多用于生产过程控制。（2）、互检：、 由操作员之间互相对加工品，零配件、完成品相互检验。、 互检的形式可以多样性，有QC员对操作员抽检也可以由/下工序检验上工序，或是操作员交接检验。（3）、专检：以设置的专职检验员对产品，零配件及完成品进行检验。二、可靠性试验：。可靠性定义：产品在一定的时间内，一定的环境条件下，仍然能发挥产品的功能。可靠性试验：模拟产品在运输中或使用中所可能出现的恶劣环境，来判断产品的功能是否依然存
5、在。1、可靠性试验的分类：（1）、以试验目的来分：改善型试验、选别型试验、确认型试验。（2）、以试验技术来分：、 性能或功能试验。、 环境适应力筛选。、 寿命或可靠度试验。、 加速或加严试验。（3）、以试验结果来分：、定性试验：若过去的经验或资料不易判断，必须在很短时间内找出产品的弱点，来确认品质程度时，所做的可靠性试验。、定量试验：根据可靠性试验所得到的结果，直接推测产品的可靠性，如寿命试验，耐久试验。（4）、以产品开发程序来分：、 发展试验：如工程发展试验，功能发展试验。、 鉴定试验：如功能鉴定试验，环境鉴定试验。、 接收试验：如功能接收试验，环境查证试验。（5）、以产品组合层次来分：、
6、零件试验：如进料例试，零件鉴定，零件可靠度筛选。、 组件试验：如制程环境适应力试验，制程功能试验。、 产品试验：如出厂验收试验，环境接收试验，可靠度鉴定试验。2、可靠性试验的管理方法：（1）、组织：应设置专门的试验组或试验课来进行可靠性试验，其结果应做成试验报告。（2）、试验周期：原则上，每种产品每周进行一次全项目试验。（3）、试验后样本处理：试验后样本应报废处理。（4）、发现不良时的处置方法：当可靠性试验发现不良时，再做一次试验，其不良状况与第一次相同时，应立即停工，寻找问题发生的原因，解决后才可继续生产。工序质量控制：1、什么是工序：工序是指产品，零配件制造过程的基本环节，在这指的是加工工
7、序，也就是产品零配件发生物理或化学变化的工序。2、影响工序质量的因素： （1）、Man（人）、 造成人为疏忽（错误）的因素。没有质量意识。粗心大意。没有责任感。不遵守操作规X。操作技术不熟练。、防X方法：。加强质量意识教育，建立质量责任制。要求操作员遵守操作规X操作。加强自检和首件检验工作。采用先进的自动化设备。（2）、Machine（机器）、 机器影响质量的因素。机器的精度不足。配合件的间隙。定位装置准确度不足。、消除方法：。定期检测设备的精度。采用首件检验来确认工艺装备，技术参数的准确度。尽量采用定位装置，减少因调整而造成的失误。（3）、Method（材料）。加强材料检验。提高毛胚的精度。
8、合理安排加工工序。（4）、METHOD（技术）、 造成异常因素：。没有严格要求执行正确的工艺方法。 违 反工艺规则，造成质量波动。、 预防方法：。制定正确，合理，先进的工艺方法。优化工艺参数。保持工艺装备精度，搞好刀具保管。严肃工作纪律，贯彻要求。（5）、Enrioment（环境）：指生产车间的温度，湿度，振动，噪音，照明，室内净化，现场污染程度等须符合产品需求。3、设置工序质量控制点：（1）、什么是工序质量控制点：在生产线上因质量特性，关键部位，薄弱环节，或其他影响质量因素，而需要重点控制，称之为质量控制点。（2）、怎么样设置质量控制点：、 控制点的对象：。工序加工出来的产品/零件的某一项特
9、性值：如性能，精度，粗细度，硬度。工序的关键特性或工艺条件，如铸造铁水温度，机加工的尺寸精度。、 控制点设置原则：。直接影响产品性能，精度，寿命，可靠性，安全性等，关键项目和关键部位。工艺上特殊要求：如会影响下道工序的加工，装配的要求。不良多发部位。（3）、如何落实质量控制点的管理：、 编制工序控制点明细表。、 在制造流程图上，明确标明控制点的工序名，质量特性，质量要求，检验方法。 由相关人员找出，影响控制点质量特性的“因素”。、 编制工序质量表，针对影响质量特性“因素”，规X控制项目和管理方法。、 编制控制点的作业指导书和自检表。、 依影响因素的控制项目和管理方法，编制设备和工艺装备的点检表
10、。、 编订工序管理程序。4、工序管理：（1）、工序管理的内容：、 规定产品质量标准，管理项目，责任者。、 培训操作员遵守作业指导书操作。、 利用控制图，来捡查工序的稳定状态。、 发现异常时，采取有效的对策。（2）、工序管理的步骤：、 制订计划：严格规定在控制点用什么材料.什么设备.什么工装/工具.什么方 法和作业条件.什么样的操作员进行生产。、督导操作员绝对遵守操作指导书：在三定（定人，定机，定工种）的基础上，实行三按（按标准，按图纸，按工艺）生产，并严格执行工艺纪律。、落实监督作业：。明确生产条件。对质量管理的项目或管理特性值加以检查。生产中严格实行三检（自检，互检，专检）。使用控制图，控制工序的稳定状态。、异常时采取对策：当发现工序异常时，除尽快采取对策外尚应考虑：。是否不应继续生产。如何及早发现并予以排除。对异常后的产品如何检查，返工等善后工作。采取什么措施，防止再发。. v
