《储罐气吹顶升倒装施工工法.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《储罐气吹顶升倒装施工工法.doc（24页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、储罐气吹顶升倒装法通用施工工艺 FCC/TS04.14-13 QB 中国石化集团 企业（通用工艺）标准 第四建设公司 静设备工程卷 FCC/TS04.14-13储罐气吹顶升倒装法通用施工工艺 2006-12-20发布 2007-01-01实施中国石化集团第四建设公司技术处 发布01-2储罐气吹顶升倒装通用施工工艺1 适用范围本工法适用于容积为3000m3到10000m3的立式圆筒形拱顶钢制焊接储罐的施工。2 引用文件a） 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2005；b） 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001；c） 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH353
2、0-2001；d） 承压设备无损检测JB/T4730.1-2005JB4730.6-2005；e） 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2001；f） 石油化工施工安全技术规程SH3505-1999。3 施工准备3.1 施工图纸审核3.2 到货钢材检验a） 到货钢材及配件必须有出厂合格证、质量证明书；b） 到货钢板表面不得有气孔、裂纹、夹渣等现象。钢板表面锈蚀深度不得超过0.5mm；c） 焊接材料应具备合格证明书，当对焊材质量有怀疑时应对焊材成分进行复验；d） 施工用胎具、机具：加减丝、千斤顶、倒链、砂轮机、真空箱、水泵的准备。4 施工工艺4.1 总体施工方案a） 在现场铺
3、设一个平台，也可选择已有的车间厂房，准备好相关的设备、机具，进行工厂化的预制，对成品和半成品严格检验，为保证现场的安装质量创造条件；b） 需整体热处理的板采用炉内热处理的方式，不需要整体热处理的管口可在安装完后在现场进行热处理；c） 利用鼓风机进行气吹顶升安装罐壁板，主体安装完成后进行附件的安装和上水试验。4.2 施工工艺流程 施工工艺流程见下页：罐底边缘板铺设罐底中幅板铺设罐底边缘板外300mm焊接，检验罐底中幅板焊接罐顶临时支架安装中幅板焊缝真空试漏交工验收底圈罐壁板安装、找正、焊接最上两节罐壁板安装、检验构件预制及验收施工准备基础验收包边角钢安装罐顶安装、检验罐顶劳动保护安装鼓风机、密封
4、、平衡系统安装气吹顶升安装其它壁板罐顶临时支架拆除鼓风机、密封、平衡系统拆除附件安装总体验收上水试验大角缝组焊罐底剩余焊缝真空试漏龟甲缝组焊4.3 罐底板的排版与预制a） 罐底板预制前，应根据板材规格的实际情况绘制排版图，排版图应符合规范和设计要求。一般采用人字形排版或间隔排版，如图13-1：图13-1人字形排版间隔排版b） 排版直径一般放大0.1%，罐底排版时，边角异形板与边缘板间留100mm的搭接余量。中幅板的短边尺寸不得小于700mm，所有相邻焊缝的距离不小于300mm；c） 罐底板的预制可以采用机械加工，也可以采用氧-乙炔焰切割加工。如采用氧-乙炔焰切割加工，所有罐底板的下料应在平整的
5、胎具上进行，以防止切割下料时板材因受热产生变形；d） 边缘板的对接接头采用不等间隙，一般内侧10mm12mm，外侧6mm8mm。边缘板下料时应预留一张调整板，一端短边暂时不下净料，在安装时现场进行切割；e） 罐底弓形边缘板的尺寸允许偏差和测量部位罐底边缘板尺寸允许偏差 表13-1测 量 部 位允 许 偏 差 （mm）长度AB、CD1.5宽度AC、BD、EF1.5对角线之差AD-BC3.0坡口角度2.5图13-2弓形边缘板尺寸测量部位AB f） 罐底板中幅板的尺寸允许偏差及测量部位罐底中幅板尺寸允许偏差 表13-2测量部位板长AB（CD）10m板长AB(CD）10m宽度AC、BD、EF1.51长
6、度AB、CD21.5对角线之差AD-BC32直线度AC、BD11AB、CD22坡口角度2.5图13-3g） 所有罐底板在运到现场前，应将罐底板下表面的防腐工作完成，防腐工作不在此叙述。每张板四周边缘50mm范围内不刷防腐漆，仅涂刷可焊性涂料。4.4 罐壁板的排版与预制a） 罐壁板预制前必须绘制排版图，排版图应符合设计图纸、设计技术条件及施工规范的要求；b） 壁板的画线、切割在专用胎具上进行，下料时壁板必须垫平，不得有波浪型翘起现象。壁板的下料采用净料法，下料时在长度方向上必须考虑焊缝间隙和焊接收缩量（采用气电立焊时，焊缝间隙4mm6mm，收缩量1mm2mm）；c） 壁板周长尺寸按式1计算：L=
7、（Di+）+na-nb+ （式1）式中：L壁板周长 （mm）Di储罐内径 （mm）储罐壁厚 （mm）n壁板数量a每条纵缝收缩量 （mm）b纵缝对接接头间隙 （mm）每块壁板长度误差值 （mm）d） 按照图纸要求的坡口形式下料，下料后的尺寸允许偏差及测量部位同4.3中第f）条；e） 壁板滚圆时必须分清内外侧，保证壁板长度方向的中心线与滚板机辊轴轴线垂直。滚圆后的罐壁板，必须自由立置在专用胎具上，水平方向上用2m弧形样板检查，间隙不得大于4mm，垂直方向上用1m直线样板检查，间隙不得大于2mm。此外，还应测量每张壁板的拱高，其实际拱高与计算拱高的误差不得大于20mm。4.5 罐顶的预制4.5.1
8、罐顶板的下料罐顶板可采用计算法或放样法求出下料尺寸，分块进行预制。4.5.2 顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：a） 顶板任意相邻焊接接头的间距，不得小于200mm；b） 单块顶板本身的拼接，采用对接。4.5.3 罐顶的顶板及加强筋应进行成型加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。顶板预制成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。每块顶板应在胎具上与加强筋拼装成型，焊接时应防止变形。顶板预制胎具简图如图13-4：图13-4 4.6 附件的预制a） 罐顶包边角钢的预制包边角钢一般用冷煨法加工，加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形，不得
9、大于超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm。b） 盘梯依据中间平台位置分成2段预制，中间平台单独制作；c） 劳动保护立柱预制成单件，护腰及扶手在现场下料安装；d） 人孔等开孔接管可外委加工、预制厂预制或者在现场下料安装。4.7 胀圈的制作a） 胀圈的外径就是储罐的内径，分段制作。滚制时要用弧形样板严格检查，样板弦长应大于1500mm，样板和胀圈间的间隙应小于1mm，偏差太大，将影响罐体的椭圆度，这一点尤为重要；b） 胀圈的主梁一般为25槽钢，加强板用t=12mm 、材质为 Q235-A的钢板。其制作简图如图13-5：吊耳吊耳图13-5涨圈详图4.8 罐底安装4.8.1 基础验收：储罐安装前会
10、同业主、监理等有关部门进行基础验收，检查基础的表面尺寸，符合设计图纸及GB50128-2005的相关要求。a） 基础中心坐标偏差不应大于20mm，中心标高偏差为20mm；b） 罐壁处基础顶面的水平度：环墙上表面任意10m弧长上不应超过6mm，整个圆周上，从平均标高算起不超过12mm；c） 基础表面为绝缘防腐层，表面任意方向上应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，基础表面的凹凸度按照下列方法检查：d） 以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点测量标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆直径和各圆周上最少测量点数按照规范执行。4.8.2
11、 根据排版图画线，在边缘板的大圆画线时，必须考虑基础的坡度。简图（如图13-6）及计算公式如下：图13-6Rt=R/cos式中：Rt画线半径mmR罐底排板图半径mm基础坡度4.8.3 边缘板的垫板所在位置，在基础环梁上应开槽，开槽深度为6mm，宽度120mm，开槽时应注意对环梁的保护。4.8.4 边缘板一般为对接接头，按照排版图的要求铺设第一张边缘板后，分别向两端铺设其它边缘板。预留的调整板最后安装，切割余量时，保证两个相邻端头（AC或BD）的长度相等。4.8.5 中幅板一般为搭接接头，由中心向四周铺设，边铺设边定位点焊，并要保证搭接宽度符合规范和图纸要求，搭接间隙不大于1mm。4.9 底圈罐
12、壁板和最上两圈罐壁板的安装a） 在罐底边缘板外300mm焊接探伤完后，画底圈壁板的组装线，示意如图13-7：图13-7 组装半径由下式计算：R组=（R内+R）/cos式中：R内油罐设计内半径 mm油罐基础坡度 R油罐壁板焊后沿半径方向的收缩量 mmR=na/2式中：a-每条焊缝收缩量 mm n底圈罐壁板立缝数量。b） 确定组装挡板的安装半径（即焊后罐壁内半径），由下式计算：RD=R内/cos以RD为半径点焊挡板，间隔2m一个。壁板组装时在壁板与挡板间加一厚度为R的垫板，焊接前，将垫板撤掉。图13-8：第一节罐壁板安装调整杠挡板垫板罐底板罐壁板c） 底圈罐壁板的垂直度用可调式斜杠调节，测量采用垂
13、直线坠；水平度用方销子调节，采用水平仪测量；纵缝组对间隙及错边量用组对卡具调节，如图13-8：立缝组装示意图如图13-9：图13-9：立缝组装图d） 组装完的底圈壁板应检查组对质量，立焊缝间隙为31mm，垂直度偏差要求不大于3mm，每10m圆周内上口水平的允许偏差为2mm，整圈允许偏差为6mm，错边量不大于1.5mm，在底圈罐壁1m高处，椭圆度允许偏差为32mm；底圈壁板焊接后，应对垂直度进行二次调整；e） 底圈壁板立缝组对检验合格后进行立缝的焊接，一般采用手工电弧焊焊接，先焊接外侧，然后进行内侧清根，再焊接内侧；f） 在底圈壁板外侧安装从上向下数的第二圈罐壁板，进行组对和外口的焊接，然后在其上正装顶圈罐壁板，进行组对和外口的焊接、里口的焊接，之后组对这两圈罐壁板间的环焊缝，并进行外口的焊接。4.10 罐顶安装中心柱
