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1、钢板车间预处理钢板车间预处理是在预处理流水线进行的，钢板经抛丸除锈后即进行自动喷涂。它要求车间底漆有良好的施工性能。1.1 钢板车间预处理的要点（1）钢板等级要求根据ISO8501-1：1988，达到原始锈蚀等级的A 级和B 级；（2）钢板表面要没有油脂和其他污物；（3）抛丸除锈要求达到ISO8501-1：1988SA2.5 级；（4）抛丸后的清洁度要求达到ISO8502-2：1993 的等级2；（5）抛丸除锈后的钢板表面粗糙度达到RZ40-75um；（6）喷涂系统的状态，包括喷漆泵的型号，喷涂压力，喷枪口径等都有严格的要求；（7）涂膜厚度的测量，要求在光滑试板上进行。1.2 干膜厚度的测量每
2、次车间底漆施工时都要进行干膜厚度的测量。但是车间底漆的干膜厚度不能直接在抛丸或喷砂过的钢板表面进行测量，因为粗糙度通常都大于车间底漆的涂膜厚度。湿膜厚度也不可能进行测量，因为车间底漆的干燥很快（3-5min 的快干性）。不过我们还是能够进行车间底漆的涂膜厚度的测量的。车间底漆在施工时的测量必须在光滑试板上进行，并且与钢板同时进行。抛丸处理后的钢板表面存在着粗糙度，所以干膜厚度的测量要在光滑试板上进行。一般来说，试板的尺寸为500mm*100mm*1mm。必须使用1mm 厚的试板，较薄的试板会影响测量的准确性。测量要求使用电子式干膜测厚仪，使用前必须进行调校。钢板的上下两个面都要求进行干膜厚度的
3、测量。每一块试板上要求测量10 个点，车间底漆的设计膜厚度通常在15-20um，平均干膜厚度不能超过35um，有10%的测量点如果超过35um且低于40um，也可以接受。如果平均干膜厚度在15um 以下，也不能被接受。漆膜厚度测量程序如下：（1） 喷砂后把光滑试板用胶带固定在钢板上，通常放置3 个，从上到下，从前到后；（2） 电子式测厚仪先进行校正；（3） 喷涂干燥后取下试板进行测量；（4） 通常要喷砂后要达到规定的干膜厚度，在光滑试板上测量要高于规定值；（5） 对放置试板的位置要立即进行手工修补。4.涂装前的准备正式涂装前的准备工作，不能忽视，它往往也是涂装中不可忽略的一部分。4.1 开罐。
4、涂料开罐前要确认其牌号、品种、颜色、批号、生产日期等是否符合要求，并作记录，如果标识模糊，应仔细核对。油性及油改性涂料开罐后可能会有结皮现象，应仔细剔除结皮。如果发现涂料过期，应该鉴别确认其质量可靠才能施工。万一涂料发生变质，应废去不用。4.2 搅拌。开罐后要使用机械搅拌器充分搅拌，将涂料的颜料和基料搅拌均匀。双组份或多组份的涂料，要先把主剂搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀。4.3 混合熟化。双组份或多组份涂料要按规定比例混合。较规范的做法如下：（1）涂料搅拌均匀；（2）倒入一半固化剂搅匀；（3）再倒入剩下的固化剂搅匀；（4）然后（必要时）加入稀释剂搅匀；（5）按规定放置一定时间进行熟化（预
5、反应）；（6）过滤喷涂。注意使用时间不要超过规定，以免固化报废。熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短。高温季节须避免在太阳下施工。4.4 稀释。施工时涂料如须稀释，应选用相应的稀释剂，按规定的稀释量操作，注意，稀释剂应在涂料搅拌均匀后再加入，并充分搅拌均匀。一般情况下，涂料不需稀释。如以下几种情况需要加入适量的稀释剂均需在厂商指导下进行：（1）冬季在温度低时可加入适量的稀释剂以降低涂料黏度，便于施工；（2）手工或空气喷涂需加入稀释剂易于施工；（3）特意降低膜厚可以加入适量稀释剂；4.5 过滤。为了除去涂料中经上述步骤仍难以分散的较大颗粒、结皮或其他异物，必须进行过滤。这样可以保证喷嘴不堵。较
6、为规范的做法是，经过过滤网倒入另一空桶，喷涂时在漆泵吸口处加滤网或过滤器。6、涂装环境涂装作业时，周围的环境对涂装质量起着很大的作用，特别是气候环境。一般来说，雨雪天、大风天不宜施工。潮湿表面也不能进行涂装。6.1 温度温度对涂装的影响十分大，尤其是环氧系涂料，在10以下时，固化缓慢，在5以下时固化几乎停止。所以在温度较低时一般采用低温固化型涂料，或采取保温措施。在涂料施工时，最值得强调的是底材的温度。底材温度要高于露点温度3以上方可施工，底材温度过低或过高，对涂层的成型都有一定的影响，容易产生涂层弊病。6.2 相对湿度和露点相对湿度是指在一定的大气温度条件下，定量空气所含水蒸气的量与该温度时同空气所能容纳的最大水蒸气的量之比值。当相对湿度超过85%时，表面就可能结露，因此不能涂装。露点是指在该环境温度和相对湿度的条件下，物体表面刚刚开始发生结露的温度。被涂物表面温度比露点高3以上，可认为表面干燥，才能进行涂装。6.3在上述条件下，如果船厂通过涂装厂房或设备使作业表面干燥，且温度和湿度满足条件，涂装作业可以进行。
