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1、PP玻纤板材1 GP-PP板材正面侧看时有鼓包，是因为中辊温度高，下辊温度低；板材背面有褶皱纹是因为下辊温度高。2 GF-PP板材背面有疙瘩、正面对应的地方有鼓包，肯定会影响成型后的表观效果。3 GF-PP板材，中辊温度在80时，板面光洁度会更好；模唇挤出的料的温度应和三辊的温度配合好，否则会起鱼鳞纹。4 出GF-PP板材时，当模唇开度小于板材厚度并且相差较多时，只提高螺杆的转速达不到所需板材的质量要求，如果板材厚度大，那么会因挤出速度过快而不能完全冷却，板材表面不平整。玻纤板的成型工艺：1. 玻纤板材表面有鱼尾纹时，加热烤软成型后，影响表观效果2. 玻纤板成型时，局部因拉伸后变薄或破裂，因为
2、其模具刚开始时较凉，板材冷却快，能拉伸的面积变小，所以容易破。另外原因也可能是因为操作人员将板材没有一步放到位，然后再调整后板材因受拉伸所造成。（这个问题在一批板最初成型的几张板中容易发生）3. 板材加温过高拉伸差.容易破裂 加温过低 容易起褶皱 且不能成型PE板材1 当板材的面积相同时，填料比例越多，加热时下垂速度越快、板材的韧性降低，硬度随填料增多到一定程度而下降。（可相对的降低成本）2 PE板材，如有压料框架 收缩比大的板材，加热随温度的升高而软化，当达到软化点时开始下垂，因收缩比较大，下垂到一定程度后板面会回弹，下垂度不会再增大，成型时温度容易控制。3 PE板材的收缩比还可在生产中控制
3、，挤出时，牵引速度设定值大于三辊速度的设定值（大10-15）。4 PE板材，成型时想延长加热烤板的时间，可把部分PE料换成PP，因为PP的热容比大于PE，也可加滑石粉到PE中，但不能加太多，影响比重。两米出PE板时，出小于1.5mm厚度的板材时，三辊距模头较近，这样使料冷却的慢些，板材表面不易起鱼尾纹。5 中辊的温度升高，板材表面的鱼尾纹会消失或变浅，但板面会发乌不够光亮。6 三辊距模头较远，适合于模唇出料料温高，拉开些距离积料会改善板材表观质量。PPE板材1. 升高中辊的温度，板材的表面光洁度提高，正面呈黑亮色。2. PPE板材的挤出成型温度是1802203. PP与PE混合时应以适当的比例
4、混，否则两种料会因不能充分溶合而分层，挤出方向容易撕裂。纯原料没有这种情况。4. PPE单面复布板材，当成型前加热烤板时，板材会卷到一起。解决板材收卷问题的最佳工艺条件：从背面复布模头温度：162-170螺杆温度：160-200三辊温度：上辊65、中辊95、下辊60 （上辊温度降到50时效果更好）牵引速度：1.20 r/min三辊速度：1.001.20 r/min从正面复布：螺杆转速：31.0 r/min模头温度：170180螺杆温度：165180三辊温度：上辊91、中辊70、下辊71牵引速度：1.20 r/min三辊速度：1.001.20 r/min理论：表面翘曲不平，原因分析： 挤出速率太
5、快，冷却不足 牵引速率慢 三辊温度过低 三辊之间温度不均衡 模唇开度太大，定向产生翘曲解决方法： 降低挤出速率，提高冷却效果 提高牵引速率 提高三辊温度 调整三辊温度均衡 适当减少模唇开度PPE板材成型工艺1. PPE板材吸托盘，板材吸塑成型后回弹，定型不好、车型符号标志不太明显。原因：吸塑模具四边框应高于模具，防止漏气，板材不能烤的太软，稍软能成型即可，真空气应充足。2. 板材厚度在2.5mm以上，成型时应注意板材是否烤透，板材太厚时烤箱单面加热，板材两面会烤不均匀，影响成型。解决方法：a、把烤箱改成上下两面加热管；b、板材烤几分钟后，从烤箱中拉出来晾会儿，使表层温度降低，然后再推进去烤，这
6、样板材的另一面也可以烤软。3. PE料本身的收缩比一般比较稳定，上下变化不大。PE无纺布板材成型时，保压时间应是30S，定型60S。保压时间不能太长，否则会影响成型件的收缩，使成型件不能与模具相匹配。4. PE无纺布板材热压成型时，拉伸大的地方无纺布没毛。如果大多数在同一个地方，则与无纺布没有关系，而是模具的问题。模具的上模与下模间的间隙，在拉伸大的地方应稍放宽（有拐角的地方），模具定位的准确性与成型产品的质量有密切关系。EVA板材1. 下辊温度低时，板材背面的颜色浅。2. EVA配方中加入表面活性剂后，料的流动性提高，但亲水效果不好。3. EVA板材的粘连问题（亲水性），EVA原料28-3极
7、性比18-3大，28-3的粘连、亲水性相对要好些；理论上，铝酸酯做偶联剂取代硅烷偶联剂（KH550价格高）粘连不会有影响。PP木粉板1. 螺杆的温度降低，速度提高，从模唇出来的料表面较平滑，提高螺杆的转速，螺杆温度应降低；降低螺杆的速度，螺杆的温度应升高，因为木粉对螺杆的摩擦力太大。2. 当刚开机时，由于螺筒内温度低，螺杆会转不动、电流很大（超过300A）。这时应该升高螺杆温度，观察在电流降低的同时提高螺杆转速（这样可使螺杆内温度升高快些）。3. 现生产的PP木粉板，板材表观会随回料粉碎后再投料生产次数的增多而越来越好，其原因是因为PP料的熔体指数会因反复挤出生产它的值变化区间越来越大。（PP
8、与HDPE相反）* PP原料型号的选择4. 挤出生产时，板材的背面表观不好，有料被挤开的白纹。提高螺杆转速，降低中、下辊温度把料积在背面，这时板材的背面表观有光洁度，鱼尾纹消失。5. PP木粉板正面复膜时，中辊的温度必须在65-75，否则会粘不牢。膜要撑紧，否则会起折，影响表观。木粉板成型工艺1. 木粉板因四边受潮，烤板时四周粘合力较小发生破裂，不易取出影响成型。这种情况可在烤板时在板材四周压上铁条，使这些部位受热减少（让铁条吸收热量）而不会破裂，有利于操作工操作，成型效果良好。2. PP木粉板在压M303时，模具凉时保压时间最多是35S，应让下道工序的操作工趁热、稍软时修边，这样可保证成型件
9、热变形后符合装车要求，让客户满意。保压时间不能太长，这样会使样件完全冷却，下一步操作困难，样件不适度的变形，装车时会不符合要求。3. PP木粉板成型时，开始保压时间为35S，因为模具凉，在35S内可定型，下模温度会随压件数量增多而升高，在35S内不能冷却，这时保压时间应延长。操作工应灵活掌握保压时间，保证产品质量，定型时间太短会使样件变形。ABS板材1. 高冲板材，花纹粗、深时是因为中辊温度高且积料多了。2. 高冲板材，中辊温度低时，积不上料；若有积料，花纹会一片一片发白。3. ABS板材，提高螺杆的转速（在50r/min以上）可降低板材的收缩比。4. ABS板材，当中辊温度低于120时，积料
10、太多花纹会很浅并且发白。成型工艺1. 板材表面不能有鱼尾纹，若有成型后会更明显。2. 板材背面脏料不能太大，太大了会影响成型后的表观。3. 若成型后板材花纹面有疙瘩，背面没有坑，是因为烤板时板面上有水珠。模具上边有水珠它并不影响板材成型后的质量，因为模具上的水珠温度跟模具一样，不会使板材冷却形成疙瘩。4. 高冲板烤完成型后会变形，是因为冷却时间（定型时间太短）。原因：烤箱加热管太多，升温太快，板材软的快。完成成型的板材来不及充分冷却、定型，经开件后会变形。PU板材的成型工艺1. PU顶棚板热压成型时，顶棚布中间层起泡，是因为板材烤的温度太高，顶棚布中间的胶熔化导致中间起泡。2. PU板受潮，当成型加热时，PU板中间的热熔胶会熔化，上下两层分开，因PU板受潮，中间会产生气泡，但这并不影响成型，当热压成型时，气泡会因受到压力而排出，板材两层又会重新粘到一起。
