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1、 管桁架制作1、主桁架的制作工艺及流程主桁架属于空间管桁结构，截面为正三角形，上下弦主管均由两段园弧相连而成。根据吊装方案、钢管扎制长度、上弦钢管规格变化以及桁架的受力情况等，将桁架沿长度方向每12米左右作为一个运输单元。主桁架制作工艺流程主桁架的制作工艺流程OK工厂制造阶段上下弦杆制作上下弦杆弯曲尺寸检查NO上下弦杆切割腹、竖杆制作切割、下料开坡口检 查NOOK抛丸除锈工厂涂装抛丸除锈工厂涂装胎架制作胎架设置检 查NOOK上下弦杆大组立检 查腹、竖杆组装尺寸检查NOOK焊 接NO焊接检查OK矫 正OK解 体现场组装阶段补漆吊装2、主桁架的具体制作要领1）上下弦杆的弯曲钢桁架的弦杆均由两段园弧
2、连接组成，每段弯曲半径在30多米。按12米作为分段构件计算其弯曲拱高最大约为600毫米，组装前须对钢管进行弯曲成型。考虑到圆弧曲率大、半径小，采用中频弯管机弯管法加工，具体的加工工艺如下：（1）中频弯管机弯管采用1000KV、500KV中频弯管机及冷弯管加工设备，可以对不同管径、材质、不同壁厚的钢管进行弯曲加工，对于局部部位采用火焰矫正法进行精确矫正，确保钢管弯曲圆滑成型、防止起鼓、起皱。火焰矫正时温度要求如下表：材质最高加热温度（）水冷开始温度（）碳素钢800900650低合金钢800900500以下钢管弯管及检查图片：(2)弯管检查弯管的尺寸精度直接影响到桁架组装的精度，为了保证弯管的精度
3、，我们除了采用弧型样板检查外，增加在平台上放地样的方法再次确认，经过多个工程的实践证明这是弯管检查中最有效的方法。(3)弯管的能力我们通过椭球体管件及钢桁架钢结构的制作对弯管已积累了丰富的经验，能熟练弯曲：管径：70X61120X20；最小弯曲半径：2D（D为钢管直径）；曲线：任意曲线；精度：控制在3毫米内；2) 钢管的下料竖、腹杆与上下弦杆之间为焊接连接，而且大部分焊缝需要熔透，为保证焊接质量、减少焊接变形，采取以下措施：(1)切割设备：相贯杆件的切割采用日本进口的HID-600EH五维数控管线切割机。它能根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。并且能同时一次性坡口开设。为确保切割质量和
4、精度，切割时采用等离子切割。钢管切割实景图如下：HID-600EH五维数控管线切割机钢管切割实景(2) 杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量。(3) 切割相贯线管口的检验：先由原寸科通过计算机把相贯线的展开图在透胆的塑料薄膜上按1:1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。检验时将型板根据“天、地、左、右”线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。此法经我公司长期实践，证明为检验相贯线管口准确度的最佳办法。钢管切割坡口(4) 切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示
5、出杆件的长度，车间切割机操作员每完成一跟构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。(5) 管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在为1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。(6) 切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。同时每根钢管均应写上编号，保证现场的顺利进行。钢管堆放保管如下图：钢管堆放保管3、主桁架的现场拼装考虑到构件形状尺寸大，拟采用在工厂下料后运输到现场进行拼装。为加快施工工期，现场拼装采用整体拼装定位，分段焊接的方法。这样不但可省去预拼装工序，同时又能提高生产效率。1）拼装胎架（1）组装在专门搭设的组装胎架上进行，桁架采用卧位平放在胎架上
6、，以方便拼装定位和焊接。拼装时利用经纬仪在胎架平台上采用中心投影法对定位进行精确控制；（2）胎架按桁架整体通长设置，支架每隔1.5米设置一个，支架位置应需避开焊接节点的位置，以便焊接、矫正与检查；（3）胎架尺寸需考虑焊接收缩、起拱高度，在平面上明确标示主要尺寸控制点的位置，以便进行组装与质量跟踪、检查。组装胎架支架示意图2）主桁架的组装主桁架组装前，在上下弦上，将各个组装节点的位置用样冲加以标识。然后按座标固定好上下主弦管，根据在管上标明的标记“天、地、左、右”和水平投影位置来确定各处节点具体位置以及相交支管相贯线形状。根据这些辅助线来安装支管，并与主管进行点焊固定。（1）主桁架的焊接根据设计
7、，钢管间采用手工电弧焊焊接。但由于手工电弧焊电流大，焊接收缩和变形较大。因此我们建议改用CO2半自动气体保护焊。能够有效地减少焊接时的收缩和变形。同时也能够提高焊接的生产效率，加快施工进度。 焊接前必须编制合理的施焊工艺和施焊程序；严格按焊接工艺进行焊接； 焊接前必须对组装品进行检验，按照不同材质，根据焊接工艺方案的要求，选用对应的焊材； 组装焊接时，实施多人对称反向焊接，最大限度减少焊接变形； 严格按设计要求进行焊缝尺寸控制，不任意加大或减小焊缝的高度和宽度； 焊接前将焊接区边缘3050mm内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素； 焊后应清理焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物
8、，检查焊缝外观质量，检查合格后，在工艺规定的焊缝及部位打上钢印； 引出弧板材质与母材材质相同、焊缝坡口形式相同，长度符合标准的规定； 焊材应按规定烘烤、领放和使用； 焊工必须持有效证件上岗，施焊前应进行相应的培训； 焊机使用日本OTC进口焊机，以减少焊接变形。（2） 现场加工及拼装技术措施 为保证桁架现场组装的质量和精度，搭设通长的拼装焊接胎架，进行整体定位、分段焊接的施工工艺； 桁架组装时采用卧位进行，便于测量定位、组装和焊接。同时亦可以大大降低胎架的高度和减少胎架用材料；即节约成本，又可加快进度； 为控制桁架侧向挠度，支撑支架间距设为1.5米，以提高桁架侧向刚度，减少铡向挠度； 组装胎架搭设在经过加固处理并经分层夯实整平后的地面上，地耐力要求不低于3T/m2，运输用吊车开行道路地耐力则要大于83T/m2。以防止支撑支架的沉降； 在构件运输时，严格做好包装固定工作，防止运输过程中发生变形。同时加强对相贯焊接坡口的保护； 构件进行场后，对构件必须进行内部验收，检查构件的的几何尺寸、外观质量、焊接坡口和组装定位点线标记，若发现问题，应及时修补解决； 组装定位时采用全站仪对桁架各个节点的座标进行精确定位；在装配过程中严格控制各节点的位置和标高； 所有的部件组装点焊定位好后，必须先对桁架进行几何尺寸的检查确认后方可开始焊接。焊接严格按焊接工艺要求进行。1
