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1、 课程设计与综合训练说明书杠杆（CA1340自动车床）加工工艺及夹具设计目 录序 言 1第一章：零件分析 1 1.1、零件的作用 11.2零件的工艺分析 21.3、尺寸和粗糙度的要求 2 第二章：毛坯的设计 3 2.1选择毛坯 32.2确定毛坯尺寸 3第三章：选择加工方法，拟定工艺路线 3 3.1、基面的选择 33.2、粗基准的选择 43.3、精基准的选择 43.4、零件表面加工方法的选择 43.5、制定机械加工工艺路线 4第四章：加工设备及刀具、夹具、量具的选择 6 4.1、根据不同的工序选择不同的机床 74.2、刀具选择 74.3、选择量具 8第五章：确定切削用量及基本时间 8 5.1、切
2、削用量确定 85.2、基本时间的确定 10第六章：夹具设计 18 6.1、CAD图 196.2、三维立体图 206.3、设计思想 22第七章：设计小结 22 参考文献 23序言机械制造课程设计是我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入性的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们今后大学生活中占有重要地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题能力。 由于能力有限，设计上有不足之处，恳请各位老师给予指教 第1章 零件分析1.1、
3、零件的作用题目给定的零件是CA1340自动车床杠杆，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。经查资料得知，此零件用于机床当中，并且还承受着冲击载荷，因此就要求该零件的材料具有足够的刚度和强度同时还要有足够的塑性和韧性。 1.2、零件的工艺分析分析零件图可知，该杠杆的左，右端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra3.2以上，故可用铣削加工。20H7mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。由于端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以车床和铣床的粗加工就可达到要求。1.3、尺寸和
4、粗糙度的要求杠杆共有四组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1、以8H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个8H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为26mm且与两个孔8H7mm相垂直的两个平面，尺寸为30mm且与两个孔8H7mm相垂直的两个平面，粗糙度为Ra6.3；还有有一M4的螺纹孔，其孔轴线与8H7mm的孔轴线垂直。其中，主要加工表面为两个8H7mm的孔和尺寸为26mm且与两个孔8H7mm相垂直的两个平面。 2、以20H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与20H7mm孔垂直的两个平面，粗糙度为Ra3.2
5、；一个中心轴线与20H7mm孔中心轴线平行且相距11.5mm的圆弧油槽；还有一个与20H7mm的孔轴线成45的油孔3mm，并锪沉头孔。其中，20H7mm孔及两端面为主要加工面，并且20H7mm的孔粗糙度为Ra1.6、两平面的粗糙度为Ra3.2。3、以8H8mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个8H8mm的孔；以8H8mm的孔轴线为轴线的20mm的圆；M5的螺纹孔的轴线与8H8mm的孔轴线相互垂直；还有一个是与8H8mm的孔轴线相互垂直的下端面，其粗糙度为Ra6.3。其中，下端面为主要加工表面。4、以M10mm螺纹孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：M10的螺纹孔及与其轴线相互垂直的左
6、右端面，其中左端面的粗糙度为Ra6.3。其中左端面为主要加工表面。第2章 毛坯的设计2.1、选择毛坯 该零件材料为球墨铸铁QT50-1.5、考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg以下，从提高生产率，保证加工精度上考虑，也应选用铸件，从而使零件有较好的力学性能，保证零件的工作可靠。经查机械制造技术基础课程设计指导书表2-1和表2-3确定毛坯的公差等级CT7级，尺寸公差为1.2mm。由表2-4可查得加工余量为2.0mm。这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。2.2、确定毛坯尺寸毛坯尺寸只需将零件的
7、尺寸加上所查得的余量值即可第3章 选择加工方法，制定工艺路线3.1基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.2粗基准的选择粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。3.3精基准的选择精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择
8、时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。3.4零件表面加工方法的选择（1）8H8mm、8H7mm、20mm、M10孔的各个端面 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2、Ra6.3需进行半精铣。（2）8H7mm孔 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需要进行钻、扩、粗铰、精铰。（3）8H8mm孔 公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需进行钻、扩、粗铰、精铰。（4）20mm孔 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行钻、扩、粗铰、精铰。（5）3mm孔 公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3，需钻和扩。
9、（6）攻螺纹M4、M5与攻螺纹M10深18 （7）铣800。2mm槽 公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3。3.5制定机械加工工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一工序1 粗铣、半精铣、精铣20H7mm孔端面A。工序2 粗铣、半精铣8H7mm孔的四个端面及20H7mm孔端面工序3 钻3油孔。工序4 同时钻8H8mm，8H7mm孔和插R2mm圆弧油槽。工序5 粗铰8H
10、8mm，8H7mm，20H7mm三孔。工序6 车20H7mm孔两端倒角。工序7 粗铣、精铣槽。工序8 钻M4 、M5螺纹底孔。工序9 攻M10螺纹孔。工序10 精铰8H8mm，8H7mm，20H7mm三孔。工序11 终检。2、工艺路线方案二工序1 粗铣、半精铣、精铣20H7mm孔端面A。工序2 粗铣、半精铣、精铣8H7mm孔的四个端面及20H7mm孔的端面。工序3 插R2mm圆弧油槽。工序4 同时钻8H7mm，8H8mm两孔和扩20H7mm孔。工序5 粗铰8H7mm，8H8mm，20H7mm三孔。工序6 精铰8H7mm，8H8mm，20H7mm三孔。工序7 车20H7mm孔两端倒角。工序8 钻
11、3mm油孔。工序9 钻M4 、M5螺纹底孔。工序10 攻M10mm螺纹孔。工序11 粗铣、精铣槽。工序12 终检。3、工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在12两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。另外，精铰孔置于最后加工。而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，
12、因此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工20H7mm孔的两端面，以它为精基准面，35mm外圆面及R12mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰20H7mm的孔，然后再以20H7mm孔端面及其孔为精基准面，R12mm圆弧面辅助定位来加工8H8mm，8H7mm孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以20H7mm孔端面及其孔与8H8(8H7)mm孔定位。由于加工过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下： 工序1：粗精铣20mm、M10孔的端面至图要求工序2：扩、铰20mm孔至图要求，倒角工序3：钻、扩、铰8H7mm孔至图要求。工序4：钻M10螺纹孔8.5mm工序5：粗铣8H8孔端面工序6：钻、扩、铰8H8mm孔至图要求工序7：铣800。2mm槽至图要求工序8：钻孔 攻螺纹M4至图要求工序9：攻螺纹M10深8至图要求工序10：钻孔 攻螺纹M5至图要求工序11：插R2油槽1.5深至
