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1、精益生产实操技法与项目导入课程背景：随着全球经济一体化进程的加速，中国的企业不仅要面临国内企业的竞争，还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高，多品种、低价格、高质量和短交期已成为21世纪市场的主旋律。精益生产方式就是在这种时代的潮流下诞生的，它一出世就显示出旺盛的生命力，实施精益生产的企业一路过关斩将，发展成为世界顶尖级的企业。一时间精益生产方式成为企业制胜的法宝。中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，就必须向精益制造实践的先行者学习。课程特色：减少资源浪费是精益思想的核心。闲置的库存、不必要的工序、商品的不必要运输、超过需求的生
2、产、人员的不必要调动等，所有这些都是精益思想反对和致力消除的。本课程从中国企业目前的状况出发，结合中国企业的特点讲述了中国企业如何实施精益生产。授课对象：高层管理、中基层管理人员及全体员工授课时间：2-3天，6小时/天课程大纲：第一部分：生产方式革命性的突破 1、丰田汽车打败美国汽车2、生产方式三个革命里程碑3、三种生产方式的对比4、JIT催生精益生产的诞生5、实践以客户为中心制造理念6、中国企业实施精益生产的二大障碍第二部分：精益生产价值体系1、精益生产价值系统体系图2、精益生产的核心价值3、精益生产的思想基础4、客户价值VS企业价值5、实现精益生产的5个原则6、精益生产的基本内容第三部分：
3、实战技法之一：5S1、5S的内涵2、整理定义图3、要与不要物料判定三法则4、整顿定义图5、以沙盘演练确定物品放置场所6、推行整顿的步骤一7、推行整顿的步骤二8、清扫定义图9、推进清扫的步骤一10、推进清扫的步骤二11、推进清扫的步骤三12、清洁定义图13、落实前面3S工作14、素养定义图15、素养三要素第四部分：实战技法之二：价值流1、流程分析与改善的主要用途2、流程分析与改善方法5W2H法3、流程分析与改善方法ECRS法4、产品工艺流程分析检查表5、作业流程分析检查表6、流程分析与改善工具工艺流程分析图示符号7、流程改善案例分析第五部分：实战技法之三：单元生产案例分析：如何缩短交货期#1、科
4、特尔法则2、影响生产周期的7大因素3、压缩生产周期的制胜法宝4、单元生产模式的精髓5、屋台式单元生产6、逐兔式单元生产7、分割式单元生产8、三种单元生产方式优缺点比较9、单元生产线的三种运转状态10、单元生产线设计流程11、P/Q分析12、产品族分析13、产品分族矩阵的使用方法14、装配图表15、装配图表的制作步骤16、作业要素顺序表17、作业要素顺序图18、产能负荷分析19、生产节拍设定方法20、老化工艺的标准WIP21、装配型单元生产线编程22、装配型单元生产线人员分配23、装配型单元生产线作业方式第六部分：实战技法之四：拉动生产1、拉动生产的5个原则2、“一个流”生产3、看板管理的机能4
5、、看板的种类5、看板流与工作流6、看板随产品流动7、看板管理系統之規則8、看板(容器)数量之決定第七部分：实战技法之五：快速切换1、如何进行作业切换2、实现“零”切换的思路第八部分：实战技法之六：IE持续改善1、动作管理2、肢体使用原则3、作业配置原则4、机械设置原则5、提案活动的意义6、提案奖金回报率7、提案活动的认识误区8、开展提案活动的两个要点9、走出提案活动的误区10、激活提案活动的有效形式第九部分：实战技法之七：TPM1、设备的所属范畴及管理2、设备管理的主要内容3、设备管理的工作目标4、设备管理的三大规程5、TPM的起源6、TPM的含义7、TPM的四“零”目标8、TPM活动效果图9
6、、TPM的两个基石和八个支柱10、两大基石的内涵11、八大支柱的内涵12、自主保养观念的成效图13、自主保养的3个阶段14、自主保养的7个步骤与3大法宝15、设备效率16、生产现场的13种损失17、设备的6大损失18、设备故障的二种形态19、什么是时间稼动率20、什么是性能稼动率21、合格品率计算方法22、OEE设备综合效率23、设备综合效率与损失结构的关系第十部分：实战技法之八：TQM1、管理的基本定义2、质量管理的时代变迁3、质量管理的观念变化4、质量管理的7个环节5、全数检验的原则6、在工序内检验的原则7、目视化原则8、追究责任的原则9、逮捕现行犯原则10、彻底实施标准化作业原则11、防错装置原则12、检查岗位的原则13、没有抱怨的原则14、任务明确原则15、零缺陷的核心内容16、坚决落实“三检制”17、产品互检原理及技法18、产品专检的管理原则第十一部分：精益生产项目导入1、精益生产活动导入流程图2、精益生产推行委员会架构3、设定精益生产推行的方针及目标4、制定精益生产推行工作计划
