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1、不锈钢分公司先进操作法申报表2015年9月29日操作法名称控制铁炮泥带潮泥出铁的炉刖操作方法操作要 领、经 验概述随着高炉向长寿命、强化冶炼方向的发展以及创建节约、环保型 企业的需要，作为高炉出铁使用的耐火材料-炮泥，不锈钢分公司 炼铁厂在材质与质量方面不断地改进和提高，但由于1BF高炉自身固 有的缺陷（单铁，且出铁间隔时间短），导致在持续的材质和质量改 进情况下出铁状况没有达到预期的效果，尤其是铁带潮泥问题一直 困扰着我们。为此我们对大量的炉前操作参数进行了分析评估，诣在 炉前操作方面寻求突破，并专门针对评估结果对炉前操作作了进一 步优化，实践证明在高炉长寿、降低消耗、保护环境以及减轻炉前劳
2、 动强度等方面起到了积极作用。操作要领如下：1、分析异常情况（铁深度变化、潮泥异常以及渣铁流速和落点的变 化等），作出准确判断，切勿过于敏感，急于调整泥量或者打泥压 力等参数；2、根据对前几炉铁深度、打泥量以及出铁落点的变化进行分析判断，如果深度变化在300mm （大于1900 mm）以内，泥量稳定在170 土 10kg，落点无明显变化，泥量和打泥压力以稳定为主，不作调整； 如果深度变化在300mm以上，落点明显后移，且波动较大，不管泥 量水平多少，增加打泥量，并适当减少打泥速度；3、在调整泥量过程中，不宜幅度过大，应少量多次。增加泥量时，加 泥量控制在每次 20-30 kg范围内，并兼顾打泥
3、速度调节，先大后 小（正常水平在3.2L/S，可以在2.5-4L/S范围内调节）。4、对于连续出现的潮泥情况（五炉以上时），进行泥包人为替换，适 当的降低泥量，通过渣铁冲刷逐层侵蚀替换，以每次降低铁口深度 100-150mm为准，分三次进行，根据测算大约每次压缩泥量10-15 kg（下限控制在150 kg），待深度下降到1900mm左右时，再增加泥 量恢复铁口深度。5、开口时，一旦发现有潮泥现象，立即停止开口操作，利用炉内温度对潮泥进行烘烤，从而减少了由于带大量潮泥出铁而产生扬尘。从2007年三季度开始对1BF使用了此炉前操作法后，潮泥现象得 到明显改善，铁口水温差无异常波动，炉前作业环境也大
4、大提高。图1是1BF 2006年开始到现在的一个潮泥率的比较：操作法效果对比06年到08年一季度潮泥率对比潮泥率/%-萨 / W年 07年 07年;7 年0年图1 06年到08年一季度潮泥率对比另外，随着潮泥率的大幅下降，单炉的潮泥喷射时间以及喷射距 离较以前也有很大的改善。图2是2006年到现在各季度喷射时间大于5min、喷射距离大于 10m的潮泥（简称深度潮泥）占总潮泥量比例的对比：06年至08年一季度深度潮泥占总潮泥量比例的对比0年少讣产泸?年-产?盲07图2 06年至08年一季度深度潮泥占总潮泥量比例的对比由图1、2可以看出，由07年三季度开始，这套对于炉前操作方 法的应用起到了良好的
5、效果，潮泥情况得到了有效控制，逐步减少， 今年一季度降低到22%，创历史最好水平，并且深度潮泥占总潮泥量的 比例明显下降（今年一季度只有26.9%）。对减轻炉前工劳动强度以及 改善炉前作业环境方面有着重要的意义。另外，潮泥量的大幅下降，铁口工作状况得到改善，铁口深度合 格率以及全风堵口率都保持在较高水平，红点、铁口区域水温差波动 等异常情况得到很好的抑制。为高炉正常生产打下了良好的基础，也 间接的降低了炮泥吨铁单耗。出铁口的整体构造如图3所示。铁口由铁口框架、冷却板、砖套、 铁口孔道等组成。图3 铁口整体结构剖面示意图操作法的理论与技术论证1铁口孔道；2铁口框架：3炉皮；4炉缸冷却壁；5填充
6、料；6砖套； 7砖墙；8铁口保护板；9泥套高炉生产时，每昼夜必须从铁口放出大量的铁水和炉渣，铁口区 受到高温、机械冲刷和化学侵蚀等一系列的破坏作用，工作条件十分 恶劣。所以，高炉生产一段时间后，铁口区的炉底、炉墙都受到严重 的侵蚀，仅靠出铁后堵泥形成的泥包和渣皮来维持，见图4。首先，高炉炉缸内的铁水和熔渣不仅本身具有静压力，还受到热 风压力和炉料的有效重力的作用，铁口一打开铁水就会以很高的流速 从铁口流出来。同时，炉缸内其他部位的铁水和熔渣也会迅速来补充。 由于受铁口孔道的限制，在炉内的高压作用下，大量处于运动状态的 渣铁在铁口孔道前形成“涡流”，剧烈地冲刷着铁口的泥包。最后把铁 口孔道的里端
7、冲刷成喇叭口状。铁口泥包和铁口孔道，出铁时被液态渣铁加热到很高的温度（达 1500C以上）。由于铁口泥导热性差，使铁口孔道表面温度与内部有很 大的温差，造成热膨胀程度的不一致，因而产生温差应力，加上有水 炮泥中水蒸气的排出，使泥包和孔道产生变形和开裂，严重时使泥包断裂，造成铁口过浅。铁口潮时，在铁水的高温作用下，水分急剧蒸 发，产生的巨大压力，会使铁水喷溅，造成铁口状况的恶化。图4开炉后生产中铁口的状况1炉缸焦炭；2炉墙渣皮；3旧堵泥；4残存的炉墙砖;5出铁时泥包被渣铁侵蚀变化情况；6残存的炉底砖；7新堵泥堵口时新打入的泥在填充铁口孔道的同时，一部分在顶入出铁后 残留在孔道内的渣铁时一起进入炉
8、缸，大部分都用来修复受损的泥包, 随着开口、出铁、堵口的循环交替，外层泥包不停的替换，而泥包中 间的旧堵泥（如图4中3所示）置换周期较长，在多次堵口的过程中 承受较大的温差而达到泥料的抗热震极限次数（3-4次），经常性的出 现出铁后期旧堵泥正常层裂脱落，一般会伴随小幅铁口深度变化，此 时不宜过于敏感，急于调整打泥量，根据对铁口孔道和泥包体积的测 算，维持原泥量水平可以恢复原铁口深度，实施后效果明显。另外，出铁结束时铁口孔道以及泥包表面处于高温状况下，当新 泥打入后，接触面温度急剧下降，并夹杂一些没有清除干净的渣铁， 几个出铁周期以后，因泥料超过抗热震疲劳极限，便在各个接触面位置形成裂纹，铁口孔
9、道内部因为有框架的保护，断裂的情况很少发生， 出现最多的位置就是泥包与炉墙接触面的位置。这种情况的发生就会 造成铁口过浅，一般深度变化在300mm以上，铁水落点明显后移，且 前后波动较大。此时必须增加泥量，修复泥包。但应小量多次，逐层 形成泥包，避免因大量潮泥而造成的铁口状况恶化。泥量的大幅增加 会在泥包外部形成的较厚的新泥包层，因较短的间隔时间，开口时新 堵泥还没有完全烧结内部结合水没有完全排除，导致出铁时大量的蒸 汽排出而产生潮泥，强大的反作用力使得新泥包再次脱落，达不到修 复泥包，减少潮泥的效果。对于连续出现的潮泥现象，应该人为的对泥包进行替换调节，采 取压缩泥量的方面（少量多次），不宜步到位，避免因铁口深度突 然下降造成的内部泥包承受较大的温差变化，使得内部泥包发生过烧、 脱落、开裂等不良反应。待铁口深度下降到1900mm左右时再按上面的 方法恢复铁口深度。潮泥的出现大多伴随泥量或者铁口深度波动产生的，通过对出铁 状况以及炉前操作参数的分析找出原因所在，并选用合理对策进行修 复，避免敏感和不当操作。实践证明通过这套操作法的实施潮泥得到 很大程度的控制。部门 初审 意见专家 评审 意见本表通过综合信息平台或0A以电子邮件形式于11月底前发至工会职工保障部。
