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1、桥梁工程1挖孔桩施工作业指导书1.1编制依据及目的1.1.1编制依据客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准客运专线铁路桥涵工程施工技术指南铁路工程施工安全技术规程（上、下册）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）；铁路桥涵施工规范(TB10203-2002)；铁路混凝土与砌体工程施工规范(TB10210-2001)；铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(TB10424-2003)；铁路工程基桩无损检测规程(TB10218-1999)；钢筋焊接及验收规程(GB3077-99)；施工图设计文件。1.1.2目的明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、
2、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基施工作业。1.2适用范围适用于无水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于40米的桩基。1.3施工工艺及技术要求桩位放样井口开挖浇注井口砼安全提升架挖 孔平整场地安全提升架浇注砼护壁移除挖孔设备下钢筋笼、灌砼凿桩头桩基检测基底是否符合要求是 否 1.3.1 施工工艺流程图1.3.2 人工挖孔场地平整平整场地、清除杂物、碾压密实。场地内挖纵横排水沟，做好排水系统，及时排除地表水。施工区应设置钢管防护围栏，上横杆距地面120，立杆间距2m，并设置明显的安全警示牌。测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须
3、用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行校核。 桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直提升到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。孔内爆破施工为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：采用电雷管引爆。必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米。严格控制用药量，以松动爆破为主。有水眼孔要用防水炸药，完全
4、避免瞎炮。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免炸坏支撑引起坍孔。孔内放炮后须通风排烟15分钟，并检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。护壁施工对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计混凝土标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1 米)径向厚度为20cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。每挖掘1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。护壁为内齿式护壁。其结构特点为护壁外侧仍为等直径的圆柱，而内侧面则是圆
5、锥台，下口壁厚150mm，上口为200 mm，上下护壁间搭接5070mm，平均厚度15cm。如土层松软，或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置8200钢筋网片。护壁结构如下图所示。挖孔桩护壁示意图（cm）下挖1米后，检查孔径（不小于设计孔径+护壁厚度）和倾斜度（小于0.5），满足要求后立模。立模完成后再次检查孔径（不小于设计孔径）和倾斜度（小于0.5），满足规范要求后浇筑砼。当砼强度2.5Mpa时，拆除护壁砼模板。当砼达到强度后，方可继续开挖施工。 护壁最终不需拆除，而成为基础的一部分。护壁混凝土采用桩身同标号混凝土，搅拌应采用拌合站集中拌制,坍落度宜为14 厘米左右。模板不需光滑平整，以利于与桩
6、体混凝土的联结。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U 形卡连接，上下设两道68 号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。人工挖孔允许偏差和检验方法：挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理，必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层，嵌岩桩嵌入岩层深度要符合设计规范要求并填写隐蔽工程检查证，报请监理工程师检查签认。开挖过程中应经常了解地质情况，若与设计资料不符，应及时提出变更设计桩基允许偏差及检验方法序号项目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心50mm3倾斜
7、度0.5%1.3.3 钢筋的制作与安装 原材料检验：钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌以便识别。钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。钢筋笼制作：钢筋在钢筋加工场下料，运至现场加工。钢筋骨架的制作采用箍筋成型法，其制作方法是：照钢筋骨架的内径尺寸制作一块样板模具，将钢筋围绕模具制成加强筋，在加强筋上标出主筋位置。同时在主筋上标出加强筋位置，然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内放好全部加强筋，先将两根主筋按钢筋上所标位置的记号互相对照对准焊好，再将其余的主筋焊好。在主筋上做好箍筋位置标记，最后安装箍筋、声测管和混
8、凝土保护层垫块。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽量加长，以减少分节节段），现场进行安装对接。对接可采用镦粗直螺纹套筒连接、搭接焊或帮条焊（采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度）。为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼
9、顶部三分之一处。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。解除第一吊点。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止
10、。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在砼灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护口砼5cm 左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100
11、用尺检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d用尺检查不少于 5 处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径（mm）。1.3.4 灌注砼 在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，若孔较浅且无水时可以采用正常砼浇注施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入孔温度不低于+5，也不宜高于+30。 灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2 米并不发生离析为度。当倾落高度超过2 米
12、时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10 米时，并应设置减速装置。 混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用70 插入式振动器，振动器的插入间距控制在50cm，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与钢筋笼钢筋保持510cm 距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土表面泛浆，不冒气泡，不下沉。对于1 米直径挖深桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。水下砼灌注方法：封底混凝土采用大容量料斗灌注(混凝土量经过计算确定，满足导管初
13、始埋置深度)，封底成功后改用小容量料斗进行连续灌注，直至完成整根桩的浇筑。在混凝土浇筑时保持护筒内水面高于水位2m左右，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土深度，导管埋深严格控制在26m范围内。灌注完毕时桩顶标高应高出设计标高1m左右，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除。混凝土灌注过程中按要求认真做好记录。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后可恢复正常灌注速度。灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所灌混凝土的高度是否正确。1.3
14、.5 桩基检测根据设计要求，在所有钻孔桩砼浇注完毕并达到龄期（14 天）后，应采用超声波或小应变逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的质量；如果监理工程师要求对个别桩进行抽样检测，取芯后应压注同标号水泥砂浆。采用超声波检测桩基质量，在浇筑砼时，按设计要求预埋钢管，检验桩基有无断桩、缩颈、空洞等质量问题。1.3.6挖孔桩质量保证措施对护壁砼按配合比设计进行计量和拌和，严禁无计量配料和随意拌制护壁砼，确保护壁砼的质量。安装固定护壁砼模板前，认真清除开挖桩表面上的松散土体，以确保护壁砼与土体的连接质量，从而进一步保证桩的承载力和抗沉降能力。特别对依靠摩擦力支撑荷载和抵抗沉降的摩擦桩，要特别重视和严加控制。
15、尽可能的增加护壁砼表面的粗糙度，以提高护壁砼与桩身的连接质量和连接整体性，必要时设置护壁砼与桩身砼的连接钢筋。挖孔时经常检查地质情况，与设计地质资料对照，并同步真实做好挖孔记录。若发现实际地质情况与设计出入较大，按变更程序上报办理。在灌注砼前必须抽干孔底积水，并将孔底沉淀物全部清除并吊出孔外。若水量较大，按灌注水下砼的方法进行处理。当孔内无水按无水砼施工时，通过导管下落砼，禁止将砼直接往孔内倾倒。挖孔过程中经常检查桩孔直径和垂直度，垂直偏差不得大于0.5，每次挖进后支护孔壁前，均从孔口中心处吊线锤，检查其中心是否准确，四周半径是否符合要求。对不符合标准要求的，必须予以妥善处理后方可进行下道工序。对地质情况与设计不符时，要及时提出变更，由设计人员根据现场开挖后土层的实际情况解决。1.3.7人工挖孔安全措施 防坍塌安全技术措施搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地
