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1、导光板常见问题解决方法解决问题的九大步骤：发掘问题-选定题目-追查原因-分析资料-提出办法-选择对策-草拟行动-成果比较-标准化。一划伤现象：指导光板表面出现划伤痕迹。如图所示：产品表面划伤原因分析：1. 前制程：a .在安装模仁时不慎将模仁表面划伤；b .在处理模具异常时（如:拆滑块保养模具等）不慎将模仁表面划伤；c .在擦试模仁表面时，因棉花不洁净或手指甲造成的模仁表面划伤等。2. 后制程：a. 设备调试不合理：指产品在进行某一个后制程动作加工时被后制程设备 的某个零部件刮伤产品表面；b. 当导光板表面与后制程设备的某部位接触并发生移动摩擦时，因与导光 板接触面的不洁净（有粉粒、异物等）导
2、致与导光板表面产生较大的摩 擦而至产品表面划伤（如：裁切平台、抛光平台、清洁滚轮等）；c. 检验员的作业手法不标准或检验员的粗心大意导致产品表面划伤等。（如除毛时，除毛刀划伤产品等）。备注：对于前制程的产品划伤，如果超出SIP检验标准范围，尽量改善轻微一点， 便找相关工程判定,看能否签样继续生产，如果实在不能改善或改善轻微， 且又不能签样生产，便更换划伤的模仁，重新试模开机生产。解决方法：1 在安装模仁、擦试模仁或处理模具异常时严格按作业标准谨慎操作；2对设备不合理的地方或零部件加以改善；3-定时对所有与接触产品表面的部位进行清洁；4加强对员工的教育训练，监督并严格要求作业员按照作业标准进行作
3、业。二、熔结痕（结合线）现象：由于我们一般采取多段并以慢快慢的方式进行进胶，对于那些高粘度 且低流动的塑胶材料（如PC, PMMA）,在两段相差很大的射出进胶时， 容易在两股熔胶汇合之处不能完全融合，形成一条汇流线，称为熔结 痕。一般熔结痕产生在产品胶口处，因为我们第一段与第二段或三段 的射速太慢，如图：原因分析：由于来自不同方向的熔融树脂因开始射出速度较慢部分熔料被冷却，在后面射出的结合处未完全融合而在产品表面产生的一条条分区线。解决方法:1. 增加树脂熔料的流动性（如：提咼料温、模温、背压等）;2. 提高注射速度与压力，使得各汇胶处快速熔合；3. 增加模具排气，使得熔料进胶顺畅；4. 将螺
4、杆后松退距离增大（原4mm加大至6mm），使得注射压力加大；5. 进行原料烘烤时，一定要按照此原料的烘烤标准作业，以将原料彻底 烘好，达到成型要求。6. 用熔剂将有或经常出理熔结线处的镜面模仁进行擦试或抛光处理，使 得模仁表面光滑，熔料易流动；（推荐用：金刚石喷雾抛磨剂（用0.5mm 规格）。7. 改变射出位置，将熔结痕移动到不影响产品外观部位（比如：放慢射 速且适当调结射出位置，将熔结线控制在冷料井里面）；8. 降低热流道热嘴（浇口）温度，使得充填时，模具型腔压力增大，而 压实产品；9. 适当降低锁模力，有利天气体顺利排出，达到熔料进胶顺畅；10. 将热流道温度升高，防止熔胶冷却等。三、暗影
5、/白斑现象：在检验治具的灯光下，产品某处或多处呈现暗区或发白的现象称为暗影/白斑。如图所示:原因分析:1. 可能是加热筒（螺杆）里面的熔料中混有较多的气体没有被排出, 在高速充模的情况下较多的气体难以完全排出，在模具型腔内的某部分产生剧烈灼烧，将产品烧黑而形成的暗区；2 . 为了防止拉丝过长，我们经常将螺杆松退距离设置过大与产品料头彻底断开，而在这之间就形成一段空间，螺杆在计量时，由于转速的原因，熔料会逆流一点至空隙处而易被冷却，在高速充模时，如果这部分被冷却的熔料在高速充模的情况下被带入模具型腔，很难与后面进入的熔料完全融合，也就是说这部分冷却的熔 料被后面熔料包住而形成的一块暗区等。解决方
6、法 ：1. 改变射出位置，尽量将已被冷却的熔料控制在冷料井（穴）里面；2. 减少射出速度、压力，有利于气体顺利排出；3. 加大射出速度、压力，有利于半冷却的熔料能够完全与后面的流体融 合；4. 降低熔料温度、螺杆转速，增大背压，减少气体的存在；5. 适当调节热流道的温度，防止熔料冷却或在充模时发生湍流现象；6. 增加模具排气，使得熔料在充填过程中模具型腔的气体能够顺利排出7. 检查所烘烤的原料是否已烤好，烤料时严格按照作业标准书作业；8. 降低锁模力，有利于在充填时模具型腔的气体能够顺利排出；9. 增大或减少注射量，防止因充模过饱或不足，在开模时导致的拉网点 或不贴模而造成的暗影或白斑；10.
7、 用化学品或相关溶剂对镜面或网点面进行擦试，防止因模仁有脏污而导致拉模而造成的暗影或白斑；11. 延长或缩短保压时间、增大或减少保压压力，使产品贴模顺畅而不 至拉模现象等。四、冷料现象：在产品胶口（料头）附近的表面上有一块或点状的痕迹。如图:原因分析：1. 螺杆端部或热流道附近熔料温差较大至熔料冷却并成为固态，在高速充 模时这部分已冷却的熔料被带入模具型腔，在制品表面不能完全融合而 留下的点状或线状的痕迹。2. 塑胶原料在塑化时，塑胶原料未被完全融化，在熔体内存在固体，被充 入模具型腔不能完全融合而在制品表面形成凹点等。解决方法：1. 升高热流道温度；2. 适当调节熔料温度、背压，达到塑胶原料
8、塑化的基本要求（使螺杆熔料不分解、 内存气体少、完全融化）；3. 缩短螺杆后松退距离、减少松退速度，防止因螺杆松退距离过大导致更多的塑 胶逆流被冷却而充入模具型腔；4. 适当调节射出速度与位置，尽量将冷料控制在制品的冷料井（穴）中等。五、产品尺寸不稳定（NG）现象：在射出成型出来的制品，未达到制品尺寸的规格，导致尺寸偏大或偏小。 原因分析：1. 对于一模几穴的产品，由于模具的设计不精，导致在充模过程中模具型腔进胶不均，有的进胶快，有的进胶慢，进胶快的则饱，慢则反之；2. 成型机的精度太低，在成型过程中，射压不稳定等。解决方法：1使模具各型腔在充填时进胶一致；2. 对于生产精密的制品，尽量选择精
9、度较高的成型机，以便在成型过程中 射压的稳定性；3. 对模具增设除导柱和导套以外的其他辅助定位装置，以增强开合模精度;4. 适当调节射出速度、位置与压力，防止塑胶熔料在充填时形成湍流现象;5. 提高塑化温度、背压，提高模温，增强塑胶熔料的流动性；6. 降低锁模力，增强模具进胶顺畅；7. 检查塑胶原料的干燥程度是否达到成型标准等8. 加大保压压力和延长保压时间，弥补塑胶熔料因热胀冷缩而缺的熔料不 足等。六、气泡现象：在检验治具的灯光下，从产品表面看上去在产品内部有一个或多个体积较原因分析.少的孔隙。出，便混入熔料中而形成的气泡等。没有顺利地从模具排气槽排解决方法:1使充填过程中气体能够顺利排出；
10、2.在塑化过程中降低熔料温度、螺杆转速，提高背压，防止产生过多的 气体混入熔料中；3降低射出速度、射出压力，让气体顺利排出；4降低或升高模温；5. 升高模具热流道浇口（热嘴）温度，减小在充填时模具型腔压力；6. 提高保压压力和延长保压时间，以便残余气体排出，使产品压得更加 结实；7. 检查原料是否干燥0K,以便在塑化时产生更多的气体；8擦试模仁且对镜面模仁进行抛光处理，使其更加光滑；9. 适当降低锁模力，有利于气体顺利排出；10如果成型机有压缩功能，尽量将其用上，以便在射出过程中更好地排出气体等。七、黑点现象：在制品内部的某部位存在一个或多个黑色的小点。如图:原因分析：1 .塑胶原料在塑化过程
11、中因背压、温度、转速过高，导致熔料分解碳化；2 .在高速充填过程中，模具型腔的气体不能顺利排出，聚集在某个角落与熔料产生剧烈的灼烧而烧焦熔料等。解决方法：1. 减少熔料在料筒内停留的时间，避免熔料在料筒内停留时间过长而分 解碳化（如：缩短成型周期）等；2. 降低射出速度、压力，使模具型腔气体能够顺利排出，避免气体在压 力的作用下与熔料产生剧烈的灼烧而灼焦熔料；3. 增强模具排气，让气体在充填时能够顺利排出；4. 检查成型机周边环境是否达标；5. 拆滑块保养模具；6. 检查黑点是否是后制程所造成（如我们需要用到的载盘，而载盘上黑 色导条是否有小黑粉粒，如果有黑色小粉粒，在静电的吸咐之下而产 生擦
12、不掉的黑点）；7. 检查原料的干燥度与洁净度；8. 检查螺杆是否碳化而导致黑点的产生；9. 确认在换原料生产时，是否将螺杆原有的原料清干净（如ABS改PMMA） 等。八、白点现象：在制品的内部存在一个或多个白色的小点。如图:原因分析:1. 在塑化过程中，在熔料温度过低，背压过小，转速过快，未能将塑胶料完全均匀的熔化，在塑胶熔料中存在着固体；2. 塑胶原料不干净，混有白色的杂质；3. 成型机周边环境受到污染，空气中粉尘较重。4. 模仁的过于粗糙，导致在取出产品时拉伤拉品而产生的白点等。解决方法 ：1. 提高背压，降低螺杆转速，使塑胶原料达到塑化要求；2. 擦试模仁，使其易脱模，避免在取出时导致产品拉伤而造成的白点；3. 确认白点是否是前制程所造成，（如：产品在制程处理过程中因其他物 品导致产品压伤而产生的白点（后制程压出来的白点）；4. 确认原料是否干净以及成型周边的环境是否达标；5. 降低锁模力、射出速度、压力，有利于气体的顺利排出，避免气体混 入熔料中在压力的作用下产生剧烈的灼烧而使熔料产生分解。6. 增强模具排气；7. 放慢第一段开模速度，防止拉网点等。8. 减慢机械手取出速度，防止因镜面过于粗糙导致拉伤产品而产生的白 点等。
