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1、现场干部TPM实务 曰金臬 壹、故障和不良是如何发生 一、某现场的景象（1） 二、某现场的景象（2） 三、产生故障和不良状况的现场环境 四、 TPM的成果实例贰、何谓TPM 一、日本设备管理的历史 二、 TPM足日本独有的设备管理方式 三、 TPM的定义 四、 TPM展开的八大重点参、 TPM的特色和目标 一、 TPM的特色是、零目标” 二、 TPM有二个目标 H人、机、系统达到最高极限状态 口现场体质改善 肆、如何改善设备效率 一、阻碍设备效率化的七大损失 二、故障损失 三、换模、换线调整损失 四、刀具损失 五、暖机损失 六、短暂停机损失 七、速度低下损失 八、不良、修理损失 伍、损失的计算
2、方法和改善的目标 一、何谓时间稼动率 二、何谓性能稼动率 三、何谓总合效率 四、七大损失的改善目标 陆、慢性损失改善和进行方法 一、了解慢性损失的特徽 H慢性型和突发型 口何谓慢性损失的特徵 口慢性损失的对策要如何进行呢 二、 PM分析法 H何谓PM分析法 口PM分析法实例 三、找出缺陷的想法 H应有状态的想法 口从应有形态去发现缺陷的方法 日检讨应有形态时的重点 四微缺陷的研究 囚发现微缺陷的重点 四、复原的想法 H劣化有自然劣化和强制劣化 口污扫就是点检 曰复元是防止缺陷发生最有效的方法柒、制造部门的自主保养活动 一、何谓自主保养 H自己的设备由自己来维护 口成为对设备专精的操作员 二、自
3、主保养进行方法 H进行方法之特徵 口自主保养的展开步骤 捌、保养部门的计书保养活动 一、保养部门和制造部门的责任分担 二、计画保养的活动内容 H因应现场的体制 口异常的早期发现活动 曰让故障不再发生的活动 四缩短修理时间的活动 其他的活动 三、技能教育 四、制作MP设计和初期流动管理体制 H何谓MP设计 口初期流动管理 结语 图表索引 壹、故障和不良是 如何发生 一、某现场的景像（ H 组长：又坏了吗？为什麽发生这种故障呢？这样是不是 会赶不上交期？这种全线停机很严重，快叫保养 人员，快找A先生来，这个月已经发生15次了。 A先生到达现场 组长：是那里出毛病，要花多少时间来修理呢？ A先生：这
4、我就不知道了，知道就不麻烦了，咦！这和平 常的故障不一样，这下麻烦大了，有备用品吗？ 没有的话，我必须做一个，这至少要花四一五 个小时。 组长：没办法等四一五个小时！拿其他设备来换掉，一 号机怎麽样，能先启动吗？ A先生：这不是突然坏掉的，至少二一三天前运作就已 经不对了，这里有振动，一定会发出怪声音的。 若能在坏掉之前告诉我，那麽只须中午10分钟 休息时间内就可修复，今後不要漏掉任何奇怪 的徽兆，否则也是没用的。 组长：虽说没看出徵兆是现场的不对，但是你没有教导 我们方法这也是不对。 A先生：是的，一定双教你们才行，找个时间给我吧！ 组长：即使如此，这设做鸠什麽发生故障？我们认为这 部分应该
5、会慢陨的坏掉，像今大想都没想到就突 然坏掉，这是使用力法不对？设备本来不好？还 是保养的方法不好而造成的呢？这实在令人无法 理解。 故障的原因在人 且说，这样的现场是罕见的吗？不，这种状态无论大小的企业部看的到，而且是现场很令人头痛的事。 故障是谄恶的根源，原因是故障发生就会使生产低下，准时出货就会有困难，产生不良制品，跟随著成本也提高，这种因为故障而产生的情况，是我们在生产现场常有的经验。 可是，故障的语源是”故意使毛病发生，也就是说，故意引起毛病的意思。从前面举的例子中，早一点 找出设备振动和怪声而有对策的话，故障是不会发生 的，就像语源的意思一样，故障是由人引起的。 的确当我们调查故障原
6、因时，人为引起的因素相当 多，就因为这样，所以也可以说故障是人类创造出来的。 而且要做到少故障，或更进一步、零故障”的现场 是不是不可能呢？这就要依方法才可能做到零故障或接 近零的地步。而这方法就是本书的标题、TPM”（全面生产保养）。 对於TPM後面会有详细的说明， TPM简单的说就 是设备的医生保养部门和一直与设备有接触的制造 部门一起协力进行的保养。 这其中的关键就是每一个操作员对设备运作不顺利 的看法，记住发现的方法，及早发现设备异常或缺陷是 非常重要的。当然，保养部门也要从制造部门接受到情 报後由专业的立场来研判故障和异常的原因，做出使不 再发生的对策。 因此，零故障是操作员和保养部
7、门结合各自的立 场；由操作员以日常点检为主的保养活动加上由保养人 员执行的专门保养活动，这样才可能做到零故障。 二、某现场的景象（ 2） 组长：今天修理的地方真多，是怎麽回事，这不是很浪 费吗？今天和往常有什麽不一样？ 作业者：是和往常一样的做法，但是常常因为材料更换 而产生同样的现象，应该是材料的原因，平常 是修改23咒，今天大约修改了5尤咒。 组长：才刚认为爱好了，又马上变坏，好像不能持久， 换模也是时好时坏，你这周做了什麽对策呢？ 作丛者：前天换了新砂轮（附性高），昨天修正了一部分 的加工条件（周速比调高），今天也很慎重地换 模，而所使用的零件也都是做过精度测定，应 该要爱好的，实在令人
8、不解。 组长：总觉得那个轴的振动很大，测定看看。 作业者：1100。 组长：果真如此，明天提出保养修理。 慢性不良的原因不止一个 且说，像这样的现场是才刚认为好了又变坏，而且 采取必要措施後就暂时变好，可是不久之後又恢复原来 不好的状态。 为什麽会变成这样呢？这是因为发生修理的原因不 止一个。虽然如此，但通常只针对特定的东西做对策， 接下来是因其他原因而发生的。 像设备静的精度不够或动的精度不佳，还有工具的 精度不好，或是以上的状况同时发生时，其结果还是要 修理。这种现象，恐怕在任何的现场都会发生，而且现 场每回都反覆问同样问题。 该如何做才好呢？简单地说，就是要断绝这种恶性 循环，对於想得到
9、的所有原因进行调查，再针对不对的 地方进行彻底的改善修理。 像上面所举的例于，零星地采取措施是无法减少慢 性不良的现象。唯有将可能影响不良产生的原因全部列 出和这些隐藏的缺陷彻底解决，这才是使不良减少的第 一要点。 这种想法是非常重要的，要马上理解并不容易，所 以将在第陆章详细说明之。 三、产生故障和不良状况的 现场环境 前述故障和不良的例子在任何现场都会发生，而且 觉得很困扰，但这到底是怎麽样的一个现场环境呢？H现场环境的总点检 各位在现场，是否观察到以下各种的症状或徵兆？ 1对设备 o任设备全体脏污 o周遏布满切屑 o作动油在漏 o润滑油在漏 o切削油飞散 承油盘内装满油 o通常是任其漏，
10、任其脏污而不在意 切粉、切屑、研磨屑黏著於设备本体 o油成雾状散布在马达上 o马达发热 o马达发出异常的声音 现场被切削油、润滑油弄的很杂乱 设备全体被人的柯所覆盖，对其状态不了解 V型皮带断裂，由原本三条带动变成由二条带动 o皮带部分松驰，而发生振动 三点组合的位置不佳，而变成点检困难的场所 o加油器已空了 。加油器已是脏污的状态却不知道 o排水器已充满水 o配线、配管乱七八糟 2对周运设备 o对切屑的回收很花时间 。因切屑到处飞散，须花很多时间清扫 油箱不清洁（大、小油杯任其脏污） 。地板任其脏污，因为有油而使得地板打滑 。治具的整理不完全 o有很多不要物品 放置的方法很杂乱 3操作员 。
11、操作时常发生错误 没有执行点检，也不知道该怎麽做 加油的地方，量和周期都不知道，即使知道也不 遵守 o零件交换的方法也不知道 I调整的方法也不知道 。核对精度的方法也不知道 一有异常发生就叫保差人员，自己对那衷出状况 不会想去知道 。即使发生故障，不会觉得是自己的问题 o不在乎使用过期的量具 4其他 （1）故障 常发生故障 故障强度率达3贴以卜 小麻烦发生要资工夫去调整，还级法持久 修理费事 （2）换换换线，调整 。换模、调整要花时间 对於调整认为是理所当然的 因人而换模换线後麻烦仍频频发生 （3）短暂停机 常发生短暂停机 o因短暂停机不得不多配置人员 o因短暂停机，即使是无人运转”也无法在既
12、定 时间转动 （4）不良，修整 oCD（工秆能力指数）变动， Cp做不住介1以下 十艮率发生3然以上要修整，足慢性化现象 o其原因无法掌握 （5）速度损失 遵守标准的周期时间（cyc比 time）会发生许多不 良，所以降低速度速作 没有依各品种基准的周期时间来设定 即使作业者知道各品种基准的陀M而不选介 没有掌握住定景的速度损失 如果存你的现场无论足全体或部分发牛 I述的吐状 附、就必须六刻开胎实施、TPM”。好好地实仃TPM， 不但述各症状吟模解决，更V确保高生产和高品质。 当然，要做TPM也非朝一夕可成就像字面的意 思样，从最上忱的人到第一线的作业者全体人员团结 一致才能提升其效果。 但是，只要勤快地持续去做，一定能有所成果，像 这样的企业非常多。 四、 TPM的成果实例 接著，介绍各公刈实施TPM时的成果实例（因 H。 这仅是一小邢分的代表，任何一求公司的故陬都减 TPM是指什麽呢？是那些活动呢？这一章，将对 TPM的定义及其内容做一番了解，在这之前，先简单地 来看日本设备管理的历史。 一、日本设备管理的历史 日本在昭和 26年（1951年）时从美国引进了 PM （Preventive Maintenance预防保养）的想法。在这
