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1、注塑速度的比例控制已经被注塑机 制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速 度分段控制系统早已存在，但由于相关 的资料有限，这种机器设置的优势很少 得到发挥。本文将系统的说明应用多段 速度注塑的优点，并概括地介绍其在消 除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用 途。 射胶速度与制品质量的密切关 系使它成为注塑成型的关键参数。通过 确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光 滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度 以制造出期望的分子取问及最小的内应 力。我们建议采用以下这种速度分段原 则：1）流体表面的速度应该是常数。2） 应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻 结。3）射胶速度设置应考
2、虑到在临界区 域（如流道）快速充填的同时在入水口 位减慢速度。4）射胶速度应该保证模腔 填满后立即停止以防止出现过填充、飞 边及残余应力。 设定速度分段的依 据必须考虑到模具的几何形状、其它流 动限制和不稳定因素。速度的设定必须 对注塑工艺和材料知识有较清楚的认 识，否则，制品品质将难以控制。因为 熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺 杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确 定止逆阀没有泄漏）。 材料特性是 非常重要的，因为聚合物可能由于应力 不同而降解，增加模塑温度可能导致剧 烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪 切引起的降解变小，因为高温降低了材 料的粘度，减少了剪切应力。无疑，多 段射胶速度
3、对成型诸如 PC、POM、UPVC 等对热敏感的材料及它们的调配料很有 帮助。 模具的几何形状也是决定因 素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁 零件需要慢快慢型速度曲线以避免 出现缺陷；为了保证零件质量符合标准， 注塑速度设置应保证熔体前锋流速不 变。熔体流动速度是非常重要的，因为 它会影响零件中的分子排列方向及表面 状态；当熔体前方到达交叉区域结构时， 应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具， 应保证熔体通过量均衡地增加；长流道 必须快速填充以减少熔体前锋的冷却， 但注射高粘度的材料，如PC是例外情况, 因为太快的速度会将冷料通过入水口带 入型腔。 调整注塑速度可以帮助消 除由于在入水口位出现的流
4、动放慢而引 起的缺陷。当熔体经过射嘴和流道到达 入水口时,熔体前锋的表面可能已经冷 却凝固,或者由于流道突然变窄而造成 熔体的停滞,直到建立起足够的压力推 动熔体穿过入水口,这就会使通过入水 口的压力出现峰形。高压将损伤材料并 造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷， 这种情况可以通过刚好在入水口前减速 的方法克服上述缺陷。这种减速可以防 止入水口位的过度剪切,然后再将射速 提高到原来的数值。因为精确控制射速 在入水口位减慢是非常困难的,所以在 流道末段减速是一个较好的方案。 我们可以通过控制末段射胶速度来避免 或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。 填充末段减速可以防止型腔过度填充, 避免出现飞边及
5、减少残余应力。由于模 具流径末端排气不良或填充问题引起的 困气，也可以通过降低排气速度，特别 是射胶末段的排气速度加以解决。 短射是由于入水口处的速度过慢或熔体 凝固造成的局部流动受阻等原因产生 的。在刚刚通过入水口或局部流动阻碍 时加快射胶速度可以解决这个问题。 流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、 剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由 于通过入水口时的过度剪切造成的。 光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维 填充材料尤其敏感，特别是尼龙。暗斑 （波浪纹）是由于粘度变化造成的流动 不稳定引起的。扭曲的流动能导致波浪 纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷 取决于流动不稳定的程度。 当熔体 通过入水口时高
6、速注射会导致高剪切， 热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦的材 料会穿过型腔，到达流动前锋，呈现在 零件表面。 为了防止射纹，射胶速 度设置必须保证快速填充流道区域然后 慢速通过入水口。找出这个速度转换点 是问题的本质。如果太早，填充时间会 过度增加，如果太迟，过大的流动惯性 将导致射纹的出现。熔体粘度越低，料 筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明 显。由于小入水口需要高速高压注射， 所以也是导致流动缺陷的重要因素。 缩水可以通过更有效的压力传递，更小 的压力降得以改善。低模温和螺杆推进 速度过慢极大地缩短了流动长度，必须 通过高射速来补偿。高速流动会减少热 量损失，并且由于高剪切热产生磨擦热， 会造
7、成熔体温度的升高，减慢零件外层 的增厚速度。型腔交叉位必须有足够厚 度以避免太大的压力降，否则就会出现 缩水。 总之，大多数注塑缺陷可以 通过调整注塑速度得到解决，所以调整 注塑工艺的技巧就是合理的设置射胶速 度及其分段。多级注塑程序的控制： 近代注塑制 品，在各个领域得到了广泛的应用，制 品形状十分复杂，所使用的聚合物性能 差别也很大。即便是同一种材料的制品， 由于浇道系统及各部位几何形状不同， 不同部位对于充模熔体的流动（速度、 压力）提出要求，否则就要影响熔体在 这一部位的流变性能或高分子的结晶定 向作用，以及制品的表观质量。在一个 注射过程中，螺杆向模具推进熔体时， 要求实现在不同位置
8、上的有不同注射速 度和不同注射压力等工艺参数的控制， 称这种注射过程为多级注塑。 数字拨码 式注塑机比较落后，只有一段或二段射 胶、一段保压、一段熔胶的控制程序， 对于一些结构复杂、外观质量要求高的 产品，很难设定和控制注射速度及其它 工艺条件，导致注塑件出现的一些外观 缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改 善。为了满足提高注塑件外观质量的需 要，克服上述问题，注塑机制造商开发 生产了具有多级射胶、多级保压、多级 熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业 的一次突破性技术进步。 目前，大多数 是注射速度进行多级控制的注塑机，通常可以把注射全冲程分3个或4 个区域， 并把各区域设置成各自不同的适当注射
9、速度。注射的初期使用低速，模腔充填时 使用高速，充填接近终了时再使用低速 注射的方法。通过注射速度的控制和调 整，可以防止和改善制品外观如毛边、 喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。 多级注射控制程序可以根据流道的结 构、浇口的形式及注塑件结构的不同， 来合理设定多段注射压力、注射速度、 保压压力和熔胶方式，有利于提高塑化 效果、提高产品质量、降低不良率及延 长模具/机器寿命。通过多级程序控制注 塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速 能谋求改善成型件的外观不良，改善缩 水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模 每次注射成型件的尺寸不均一。多级控 制的效果成 型 条 件 效 果注 塑 速 度 防止浇口部位
10、的气纹 / 流纹，防止锐角 的流动痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛 边。二 次 压 力 减轻内应力变，防止 缩水。螺 杆 转 数 计量的稳定性背 压 计量的稳定性 然而，很多注塑技术人员 仍然习惯使用过去一段射胶的方法，不 懂得如何寻找多段射胶位置和方法，使 具有多段射胶功能的机器发挥不了其优 势。 一、设定多级注射程序的方法： 一 般的塑件注塑时至少要设定三段或四段 射胶才是比较科学的。水口流道为第一 段、进浇口处为第二段、产品进胶到 90% 左右时为第三段、剩余的部分为第四段 （亦称末段）。对于结构简单且外观质量要 求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶 的程序。但对结构比较复杂、外观缺陷 多、质
11、量要求高的胶件注塑时，需采用 四段以上的射胶控制程序。 设定几段射 胶程序，一定要根据流道的结构、浇口 的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、 产品质量状况及模具的排气效果等因素 进行科学分析、合理设定。 二、多级注 射位置的选择方法：1、计算重量法总重 量=所有胶件部分的重量+流道部分的重 量注射时的射胶量即为总重量，一段射 胶位置即为流道部分的射胶量；二段射 胶位置即为产品走胶 90%时的射胶量； 三段为末段的射胶量。2、调试观察法根 据自己的初步估计，将注射时所找位置 点的压力/速度设为零，观察实际走胶的 位置，再根据实际情况进行微调，直至 找到你要选择的位置。下面以图例说明 制品和多级
12、控制程序之间的关系图一是 根据工艺条件设置的不同速度，对注射 螺杆进行多级速度转换（切换）。图二是 基于对制品几何形状分析的基础上选择 的多级注塑工艺：由于制品的型腔较深 而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄的 流道，熔体流经这个部位时必须很快地 通过，否则易冷却凝固，会导致充不满 模腔的危险，在此应设定高速注射。但 是高速注射会给熔体带来很大的动能， 熔体流到底时会产生很大的惯性冲击， 导致能量损失和溢边现象，这时须使熔 体减缓流速，降低充模压力而要维持通 常所说的保压压力（二次压力，后续压 力）使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体的收缩，这就对注塑过程提出多 级注射速度与压力的要求。在图二中螺
13、杆计量行程是根据制品 用料量与缓冲量来设定的。注射螺杆从 位置“97”到“20”是充填制品的薄壁 部分，在此阶段设定高速值为 10，其目 的是高速充模可防止熔体散热时间长而 流动终止；当螺杆从位置“ 20”一“15” -“2”时，又设定相应的低速5,其目 的是减少熔体流速及其冲击模具的动 能。 当螺杆在“ 97 ”、“ 20 ”、“ 5 ”的位 置时，设定较高的一次注射压力以克服 充模阻力，从“ 5”到“ 2”时又设定了 较低的二次注射压力，以便减小动能冲 击。 现代注塑机还具有多级预塑和多级 保压功能。注塑基础知识注塑成型是一门工程技术，它所涉 及的内容是将塑料转变为有用并能保持 原有性能的
14、制品。注射成型的重要工艺 条件是影响塑化流动和冷却的温度，压 力和相应的各个作用时间。 一、温度控 制 1 、料筒温度：注射模塑过程需要控 制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具 温度等。前两种温度主要影响塑料的塑 化和流动，而后一种温度主要是影响塑 料的流动和冷却。每一种塑料都具有不 同的流动温度，同一种塑料，由于来源 或牌号不同，其流动温度及分解温度是 有差别的，这是由于平 均分子量和分子 量分布不同所致，塑料在不同类型的注 射机内的塑化过程也是不同的，因而选 择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度： 喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度 的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可 能发生的流涎现象。喷嘴温度
15、也不能 过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷 嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响 制品的性能 3、模具温度：模具温度对 制品的内在性能和表观质量影响很大。 模具温度的高低决定于塑料结晶性的有 无、制品的尺寸与结构、性能要求，以 及其它工艺条件（熔料温度、注射速度 及注射压力、模塑周期等）。 二、压力 控制： 注塑过程中压力包括塑化压力和 注射压力两种，并直接影响塑料的塑化 和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采 用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺 杆转动后退时所受到的压力称为塑化压 力，亦称背压。这种压力的大小是可以 通过液压系统中的溢流阀来调整的。在 注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转 速都
16、不变，则增加塑化压力时即会提高 熔体的温度，但会减小塑化的速度。此 外，增加塑化压力常能使熔体的温度均 匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气 体。一般操作中，塑化压力的决定应在 保证制品质量优良的前提下越低越好， 其具体数值是随所用的塑料的品种而异 的，但通常很少超过 20 公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有 的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆 顶部对塑料所施的压力（由油路压力换 算来的）为准的。注射压力在注塑成型 中所起的作用是，克服塑料从料筒流向 型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率 以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完 成一次注射模塑过程所需的时间称成型 周期，也称模塑周期。它实际包括以下 几部分：成型周期:成型周期直接影响劳 动生产率和设备利用率。因此,在生产过 程中,应在保证质量的前提下 ,尽量缩短 成型周期中各个有关时间。在整个成型 周期中 ,以注射时间和冷却时间最重要 , 它们对制品的质量均有决定性的影响。 注射时间中的充模时间直接反比于充模 速率,生产中充模时间一般约为 3-5 秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内
